Cтраница 2
Усталостное изнашивание обусловливается многократно повторяющимся достаточно высоким напряжением, вызывающим микротрещины и выкрашивание поверхностей трения. Этот вид изнашивания наблюдается на рабочих поверхностях зубьев редукторов. [16]
Мелдалем найдено, что чем вязче смазка, тем мельче оспинки при выкрашивании мягких и среднетвердых поверхностей. По опытам автора, размеры оспинок зависят от гладкости поверхностей: чем глаже поверхности и чем быстрее приработка приводит поверхности к нормальной гладкости, тем мельче оспинки. Образование сразу крупных раковин на твердых и среднетвердых поверхностях и отслаивание твердой корки, повидимому, объясняются остаточными напряжениями, возникающими при термообработке. Сталь 2ч, цементованная при больших напряжениях, склонна к этим разрушениям в связи с мягкостью сердцевины. [17]
Исследование повреждаемости роликов из среднеуглеродистой стали при обкатывании с проскальзыванием показало интенсивное образование выкрашивания поверхности ролика при отрицательном направлении ( относительно вращения) скольжения и напряжениях 600 МПа. Это связано с опережающим подповерхностным течением металла. При наличии проскальзывания трещины выкрашивания под действием тангенциальных сил более разветвлены, чем при чистом качении. Степень шероховатости поверхности в процессе обкатывания увеличивается, что объясняется процессами схватывания и царапания. [18]
Переменные напряжения являются причиной усталостного разрушения зубьев: поломка зубьев от напряжений изгиба и выкрашивание поверхности от контактных напряжений. С контактными напряжениями и трением в зацеплении связаны также износ, заедание и другие виды повреждения поверхностей зубьев. [19]
Переменные напряжения являются причиной усталостного разрушения зубьев: поломка зубьев от напряжений изгиба и выкрашивание поверхности от контактных напряжений. [20]
Применение в слое усиления высокопрочного бетона существенно уменьшает развитие таких дефектов, как шелушение и выкрашивание поверхности плит. Известно, что процессы шелушения поверхности плит связаны с прочностью и пористостью бетона в верхних слоях. Как отмечалось выше, высокопрочные бетоны отличаются повышенной плотностью, поэтому влияние процессов, связанных с наличием пор, снижается. [21]
Расчет на контактную Расчет выполняют при контакте зубьев в по-выносливость активных люсе зацепления, поскольку выкрашивание поверхностей зубьев, начинается в этой зоне. [22]
В отличие от зубчатых в червячных передачах чаще наблюдаются износ и заедание, а не выкрашивание поверхности зубьев. При мягком материале колеса ( оловянистые бронзы) заедание проявляется в так называемом постепенном намазывании бронзы на червяк, при котором передача может еще работать продолжительное время. Повышенный износ и заедание червячных передач связаны с большими скоростями скольжения и неблагоприятным направлением скольжения относительно линий контакта. [23]
В отличие от зубчатых, в червячных передачах чаще наблюдаются заедание и износ, чем выкрашивание поверхности зубьев. При заедании ( оно возникает в основном при чугунных червячных колесах и при венцах из безоловянистых бронз) частицы материала венца как бы привариваются к червяку и при дальнейшем относительном движении отрываются, в результате чего на зубьях образуются задиры с последующим интенсивным износом зубьев колеса. [24]
В отличие от зубчатых в червячных передачах чаще наблюдаются износ и заедание, а не выкрашивание поверхности зубьев. При устранении заедания в червячных передачах абразивный износ зубьев не исчезает. Интенсивность износа зависит также от величины контактных напряжений. Поэтому расчет по контактным напряжениям для червячных передач является основным. Расчет по напряжениям изгиба производится при этом как проверочный. [25]
Основными причинами потери работоспособности волновых Передач являются износ зубьев, усталостные поломки гибкого колеса или выкрашивание поверхностей тел качения и беговых дорожек гибкого подшипника. Проектировочный расчет выполняют в соответствии с условным критерием, обеспечивающим необходимую износостойкость поверхностей зубьев. Геометрический расчет зацеплений ( назначение модуля, числа зубьев) сопряжен с подбором наружного, диаметра гибкого подшипника генератора волн. Так как работоспособность гибкого подшипника во многих случаях ограничивает долговечность волновой передачи, необходим проверочный расчет подобранного. К вычерчиванию волновой передачи приступают после проведения расчета на выносливость гибкого колеса и проверки зацеплений на интерференцию головок зубьев гибкого и жесткого колес. [26]
Основными причинами потери работоспособности волновых передач являются износ зубьев, усталостные поломки гибкого колеса или выкрашивание поверхностей тел качения и беговых дорожек гибкого подшипника. Проектировочный расчет выполняют в соответствии с условным критерием, обеспечивающим необходимую износостойкость поверхностей зубьев. Геометрический расчет зацеплений ( назначение модуля, числа зубьев) сопряжен с подбором наружного диаметра гибкого подшипника генератора волн. Так как работоспособность гибкого подшипника во многих случаях ограничивает долговечность волновой передачи, необходим проверочный расчет подобранного подшипника. К вычерчиванию волновой передачи приступают после проведения расчета на выносливость гибкого колеса и проверки зацеплений на интерференцию головок зубьев гибкого и жесткого колес. КПД волновой передачи составляет Г) 0 60 - г - 0 85, и поэтому спроектированный редуктор рассчитывают на нагрев с учетом режима работы. [27]
Срок службы подшипников качения при нормальной их работе ограничивается усталостью материала контактирующих поверхностей, которая вызывает выкрашивание поверхности беговых дорожек и тел качения. [28]
Заедание, реже возникающее в зубчатых передачах, в червячных наблюдается так же часто, как и выкрашивание поверхности, и это в первую очередь ограничивает нагрузочную способность. Опасность возникновения заедания оказывается наибольшей в зоне наименее благоприятных условий образования масляного клина. [29]
Наряду с достоинствами высокохромистые стали обладают некоторыми недостатками: 1) повышенной карбидной неоднородностью, являющейся зачастую причиной выкрашивания поверхностей и рабочих кромок; 2) необходимостью повышенной температуры закалки ( 1020 - 1090 С) и высокой чувствительностью к возможным колебаниям температур закалки. [30]