Cтраница 3
Фирма Даймонд Алкали ( США) предложила наряду с диафрагменными устанавливать ртутные электролизеры, эффективно объединив два электрохимических процесса. Обратная соль, выпадающая при выпаривании электролитической щелочи из диафрагменных электролизеров, служит для донасыщения обедненного рассола ванн с ртутным катодом. В последние годы в эту схему внесены некоторые усовершенствования. Сырой рассол, получаемый из скважины, имеет концентрацию 295 г / л NaCl. Электролитическую щелочь из диафрагменных электролизеров упаривают в две стадии до содержания 35 % NaOH и затем до 50 % NaOH. В первой стадии выпарки выделяется 90 - 95 % общего количества соли, содержащей после промывки допустимое количество сульфата натрия. Для дальнейших операций используют соль первой стадии выпарки. Из нее готовят концентрированную пульпу, часть которой направляют для донасыщения очищенного рассола ( от 295 до 318 - 325 г / л NaCl), предназначенного для диафрагменного электролиза. Вторую часть пульпы смешивают с обедненным рассолом из электролизеров с ртутным катодом, получая среднюю концентрацию рассола порядка 310 г / л NaCl. Материальные потоки рассчитывают так, чтобы в рассоле, предназначенном для диафрагменных электролизеров, содержание сульфатов не превышало допустимого, а в рассоле для ртутных электролизеров не накапливались вредные микропримеси. [31]
Влияние сульфатов на процесс электролиза было рассмотрено выше. Накопление сульфатов оказывает также вредное действие на процесс выпаривания электролитической щелочи. Из такой щелочи, содержащей большое количество сульфатов, выделяется мелкокристаллическая обратная соль, которая осаждается на поверхности греющих трубок выпарных аппаратов. Эта соль трудно отфильтровывается и плохо отмывается от щелочи. В результате уменьшается производительность выпарных аппаратов, возрастает расход пара и увеличивается количество жидкости, необходимой для промывки обратной соли и аппаратов. [32]
Влияние сульфатов на процесс электролиза было рассмотрено в главах III и VI. Накопление сульфатов оказывает также вредное действие на процесс выпаривания электролитической щелочи. Из такой щелочи, содержащей большое количество сульфатов, выделяется мелкокристаллическая обратная соль, которая осаждается на поверхности греющих трубок выпарных аппаратов. Эта соль трудно отфильтровывается и плохо отмывается от щелочи. В результате уменьшается производительность выпарных аппаратов, возрастает расход пара и увеличивается количество жидкости, необходимой для промывки обратной соли и выпарных аппаратов. Повышенное содержание Na2SO4 в обратной соли ухудшает также показатели работы центрифуг и затрудняет приготовление обратного рассола с требуемой концентрацией хлористого натрия. [33]
Готовая жидкая каустическая сода перекачивается на склад и отгружается потребителям в железнодорожных цистернах или в автоцистернах. Твердая чистая поваренная соль, выпадающая в процессе выпаривания электролитической щелочи, после промывки растворяется в воде, полученный рассол перекачивается на очистку. [34]
Чтобы диафрагменная каустическая сода стала вполне пригодной для производства искусственного волокна, была разработана технология очистки продукта от примесей. Однако затраты на очистку по любому из известных методов ( аммиачный и сульфатный методы, метод кристаллизации) приблизительно равны затратам на выпаривание электролитической щелочи. Поэтому очищенная диафрагменная каустическая сода стоит дороже, чем более чистая каустическая сода, полученная в крупном хорошо работающем цехе ртутного электролиза. [35]
В книге освещен отечественный и зарубежный опыт автоматизации хлорных производств за последние 5 - 7 лет. Описаны локальные системы автоматического регулирования процессов получения хлора, водорода и едкого натра методами диафраг-менного и ртутного электролизов, а также процессы выпаривания электролитической щелочи и производства хлористого водорода и соляной кислоты. Рассмотрены основы построения систем автоматического управления хлорным заводом в целом на базе использования управляющих вычислительных машин. Приведены сведения о новых средствах автоматизации, разработанных для хлорных производств. [36]
В книге обобщен отечественный и зарубежный опыт автоматизации хлорных производств за последние 5 - 7 лет. Описаны локальные системы автоматического регулирования процессов получения хлора, водорода и едкого натра методами диафрагменного и ртутного электролизов, а также процессы выпаривания электролитической щелочи, сжижения хлора и испарения жидкого хлора и производства хлористого водорода и соляной кислоты. Рассмотрены основы построения систем автоматического управления хлорным заводом в целом на базе использования управляющих вычислительных машин. Приведены сведения о новых средствах автоматизации, разработанных для хлорных производств. [37]
В книге обобщен отечественный и зарубежный опыт автоматизации хлорных производств за последние 5 - 7 лет. Описаны локальные системы автоматического регулирования процессов получения хлора, водорода и едкого натра методами диафрагменного и ртутного алектролизов, а также процессы выпаривания электролитической щелочи, сжижения хлора и испарения жидкого хлора и производства хлористого водорода и соляной кислоты. Рассмотрены основы построения систем автоматического управления хлорным заводом в целом на базе использования управляющих вычислительных машин. Приведены сведения о новых средствах автоматизации, разработанных для хлорных производств. [38]
В книге освещен отечественный и зарубежный опыт автоматизации хлорных производств за последние 5 - 7 лет. Описаны локальные системы автоматического регулирования процессов получения хлора, водорода и едкого натра методами диафраг-менного и ртутного электролизов, а также процессы выпаривания электролитической щелочи и производства хлористого водорода и соляной кислоты. Рассмотрены основы построения систем автоматического управления хлорным заводом в целом на базе использования управляющих вычислительных машин. Приведены сведения о новых средствах автоматизации, разработанных для хлорных производств. [39]
В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза и комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды: приготовления и очистки рассола; электролиза; охлаждения, сушки и компримирования хлора и водорода; выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли; вывода сульфата натрия из производственного цикла; сжижения хлора; получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [40]
В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза и комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды: приготовления и очистки рассола, электролиза, охлаждения, сушки и компри-мирования хлора и водорода, выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли, вывода сульфата натрия из производственного цикла, сжижения хлора, получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [41]
В данном разделе приведены принципиальные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам электролиза и комбинированный вариант схемы, который применяют при использовании рассолов, получаемых подземным растворением. Кроме того, рассмотрены принципиальные технологические схемы основных стадий производства хлора и каустической соды: приготовления и очистки рассола; электролиза; охлаждения, сушки ц компримирования хлора и водорода; выпаривания электролитической щелочи и растворов поваренной соли; вывода сульфата натрия из производственного цикла; сжижения хлора; получения синтетической соляной кислоты и концентрированного хлористого водорода отпариванием его из соляной кислоты. Приведена также принципиальная технологическая схема получения хлора электролизом соляной кислоты. [42]
На современных предприятиях в отделении электролиза с твердым катодом и диафрагмой одновременно работают, как правило, 250 - 300 злектролизеров. Ясно, что электролизеры являются источниками больших тепловыделений. Значительные тепловыделения возможны также в отделении выпаривания электролитической щелочи от теплообменных и выпарных аппаратов и горячих трубопроводов. [43]
По энергетическим затратам ртутный метод весьма существенно отличается от диафрагменного главным образом расходом пара и электроэнергии постоянного тока. Стоимость воды обычно составляет незначительную часть затрат, а расход электроэнергии переменного тока в обоих методах невелик и почти одинаков. Значительно больший удельный расход пара при диафрагменном методе электролиза обусловлен необходимостью выпаривания электролитической щелочи. Зато удельный расход электроэнергии постоянного тока при ртутном методе электролиза примерно на 850 кет ч больше, чем при диафрагменном. [44]
Отдельные хлорные производства и технологические участки внутри них автоматизированы неодинаково. Различна и степень изученности объектов регулирования, особенно их динамических свойств. Наибольший объем научно-исследовательских работ по автоматизации в хлорной промышленности СССР проведен для процесса выпаривания электролитической щелочи, поэтому соответствующий раздел книги содержит более подробные теоретические сведения, чем другие разделы. [45]