Cтраница 3
Раскислитель обычно вводят в ковш на струю металла. В последнее время находит все большее применение выплавка легированных сталей в кислородных конверторах, и в этом случае легирующие элементы также вводят в ковш. Время продувки в кислородных конверторах емкостью 300 т составляет примерно 45 мин. [31]
Впервые обобщены результаты исследований, направленных на разработку технологических процессов выплавки и внепечной обработки углеродистых и легированных сталей, предназначенных для разливки на МНЛЗ. Особое внимание уделено физико-химическим и тепловым процессам выплавки легированных сталей. Указаны факторы, отрицательно влияющие на качество литых заготовок и определяющие комплекс требований к жидкому металлу. Приведены материалы по внепечной обработке металла перед разливкой на МНЛЗ. Дан технико-экономический анализ эффективности производства сталей по новой технологии выплавки и внепечной обработки. [32]
Получается обработкой бихроматов конц. В виде тумана выделяется из электролита при хромировании, а также при выплавке легированных сталей, при добавлении феррохрома в шихту. [33]
В качестве исходных материалов ( шихты) при производстве стали используются жидкий или твердый чугун, стальной лом, губчатое железо, металлизованные окатыши, мягкое железо, раскисли-тели, легирующие и шлакообразующие материалы. Мягкое железо выплавляется по заказу в мартеновских или электросталепяавильных печах и применяется при выплавке легированных сталей для снижения общего содержания углерода. [34]
Красные ромбические призмы или иглы, расплывающиеся на воздухе и легко растворимые в воде. В виде тумана выделяется из электролита при электролитическом хромировании, а также при выплавке легированных сталей, при добавлении феррохрома в шихту. [35]
Энергозатраты на выплавку стали по различным традиционным схемам из качка-нарского концентрата соответствовали концентрации ванадия в стали 0 13 %, а энергозатраты на выплавку ванадиевой стали по процессу ЛП получены с учетом того, что в стали содержится как минимум 0 4 % ванадия. Оценив энергоемкость легированной стали по традиционной схеме ( доменная печь - конвертер - химпередел - электропечь - электропечь) получим энергозатраты на выплавку легированной стали с 0 4 % V при вышеуказанном способе около 1500 кг у.т. / т стали. Таким образом, процесс ЛП является наиболее энергоэкономичным по сравнению с другими способами производства легированной ванадием стали. [36]
Экономическая целесообразность этого обусловлена высокой стоимостью расплавления материалов в индукционной печи и малым выгоранием в ней легирующих добавок. Дуплекс-процесс, позволяющий, получать большие количества легированной стали, состоит в том, что легирующие элементы расплавляются в индукционной печи и заливаются в мартеновскую или дуговую печь, в которой плавится основная масса металла и после добавления легирующих присадок производится доводка до заданного состава. Для выплавки легированной стали в меньших количествах ( порядка нескольких тонн) применяется другой дуплекс-процесс: металл расплавляется в дуговой печи и переливается в индукционную печь, в которой проводится лишь рафинировочный период плавки, включающий легирование. [37]
В процессе плавки берут пробы металла и шлака и сталь доводят до заданного химического состава. Для полного раскисления стали в конце плавки добавляют ферросилиций и технический алюминий. При выплавке легированных сталей вводят легирующие добавки, после чего металл нагревают, выдерживают при заданной температуре около 15 мин и затем выпускают в сталераз-ливочные ковши. Процессы окисления примесей и удаления фосфора и серы в шлак аналогичны с процессами, происходящими при плавке стали в мартеновских печах. [38]
По химическому составу сталь отличается от передельного чугуна меньшим содержанием углерода, марганца, крем ния и других элементов. Поэтому выплавка стали - передел чугуна ( или же чугуна и скрапа) в сталь - сводится к проведению окислительной плавки для удаления избытка углерода, марганца и других примесей. При выплавке легированных сталей в их состав вводят соответствующие элементы. [39]
Электросталь выплавляется в электропечах, чащ всего в основных дуговых печах. Электросталь отличается чистотой по неметаллическим включениям и характеризуется повышенными механическими свойствами по сравнению с мартеновской сталью. Она применяется в основном для выплавки легированных сталей. [40]
Бедный сплав подвергают десульфурации кальцинированной содой или синтетическим шлаком в ковшах или в печах, затем рафинируют в кислом и основном конверторах с верхней подачей кислородного дутья. В кислый конвертор в качестве окислителя-охладителя загружают железную руду, в основный конвертор ( для образования основных шлаков) - известняк. Одновременно могут перерабатываться и вторичные никельсодержащие отходы. Используют при выплавке легированных сталей, спец. [41]
Однако в настоящее время технология производства стали в основных мартеновских печах столь усовершенствована и непрерывно совершенствуется, что выплавка качественной и высококачественной стали вполне возможна в основных мартеновских печах. В связи с этим в кислых печах производится не более 2 % от валового производства стали. В основных мартеновских печах выплавляют легированные стали более 100 марок, из них около 60 % хромистых, около 30 % марганцовистых, около 6 % кремнистых и в оставшейся доле - титанистые, молибденовые и другие марки. При выплавке легированных сталей потребляется скрап, в составе которого находятся легирующие, соответствующие выплавляемой марке стали. [42]
Обжиг стружки в нагревательных печах производят не только для удаления из нее органических примесей, влаги, масла, но и для нагрева ее перед прессованием. Обезжиривание стружки обжигом производится, например, на заводе Электросталь. Стружка нагревается газами с температурой 800 - 900 С в течение 5 - 6 мин. В качестве топлива применяется керосин. Из печи стружка высыпается в короба и направляется для использования россыпью при выплавке стали в электропечах. На этой установке в год обезжиривается до 12 тыс. т стружки, но она имеет высокую окисленность ( 10 - 12 %), не очищается от песка, земли и имеет налет скоксовавших-ся продуктов сгорания органических примесей. Поэтому при выплавке легированных сталей в шихте разрешается использовать не более 5 % такой стружки. [43]