Выпуск - готовый продукт
Cтраница 2
Установлено, что применение фильтрующих центрифуг и введение промывки позволит значительно снизить влажность осадка и уменьшить потери целевого продукта. За счет снижения потерь выпуск готового продукта может быть увеличен на 250 - 300 т / год без дополнительных затрат. [16]
При очень малой концентрации SO2 в газе ( менее 0 3 %) получение стандартного продукта затрудняется из-за параллельно протекающего процесса окисления NaHSO3 в жидкой фазе. В этих случаях перед выпуском готового продукта необходимо насыщать раствор более концентрированным сернистым газом, отбираемым из основной системы. [17]
При этом надо иметь в виду, что на единицу стоимости продукции в добывающих отраслях, как правило, затрачивается живого труда и капиталовложений значительно больше, чем в обрабатывающих. Иными словами, экономия предметов труда позволяет увеличивать выпуск готовых продуктов быстрее, чем растет производство сырья и материалов, с относительно меньшими, чем раньше, затратами на развитие сырьевых отраслей. [18]
На каждой пятиминутке начальники смен подробно освещают работу прошлой смены с детальной характеристикой работы каждого аппаратчика, особо отмечают причины выявленных отклонений от нормального технологического режима и способы их устранения. Все аппаратчики были обучены самостоятельно делать анализы на стадии выпуска готового продукта. На каждом рабочем месте оборудовали лабораторные столики, вывесили методики проведения анализов, и сейчас аппаратчик через каждые 30 - 40 минут самостоятельно контролирует выпускаемый продукт. [19]
Этот процесс широко используется в химической технологии. Он часто является последней операцией на производстве, предшествующей выпуску готового продукта. При этом предварительное удаление влаги обычно осуществляется более дешевыми механическими способами ( например, фильтрованием), а окончательное - сушкой. Такой комбинированный способ удаления влаги позволяет повысить экономичность процесса. [20]
Особое место в структуре производства занимает цех электролиза. Работа этого цеха определяет важнейшие технико-экономические показатели всего производства по выпуску готовых продуктов, так как здесь сосредоточены основные процессы и оборудование. Затраты на выпуск продуктов в цехе электролиза составляют 40 - 65 % от общих затрат всего производства. В электролизерах под воздействием постоянного электрического тока происходят электрохимические процессы, приводящие к образованию хлора, водорода и электролитической щелочи. Для питания электролизеров постоянным током цех имеет агрегаты преобразователей переменного тока в постоянный. [21]
 |
Полигон распределения суточного выпуска кислоты. [22] |
Оперативно-календарное планирование работы ХМК осуществляется по типовым методикам. Планово-экономический отдел в соответствии с существующей методикой формирует месячную программу по принципу равномерного ежесуточного выпуска готового продукта. Производственный отдел корректирует ее на еженедельных графиках с учетом фактического наличия сырья и текущих мощностей. [23]
Линейная или поточная планировка применяется в массовом производстве или в системах с непрерывными процессами, где каждое выпускаемое изделие фактически проходит одни и те же операции обработки. Производственные ресурсы располагают по потоку в виде последовательности рабочих мест в соответствии с теми операциями, которые требуются для выпуска готового продукта. Примером служит сборочная линия. В сфере услуг такую планировку следует использовать, например, при обработке заявлений на выдачу водительских прав. [24]
Безводный карналлит, поступающий из второй хлораторной камеры в копильник, осветляется от оставшейся в нем окиси магния и других непрохлорированных окислов, а также от избыточного твердого углерода. При отстое окислы осаждаются на подину копильника, а частицы углерода всплывают на поверхность расплава, с которой удаляются вручную перед выпуском готового продукта в ковши. Отстаивание более крупных твердых частиц наблюдается также в плавильнике и хлораторных камерах. По этой причине необходимо периодически очищать хлоратор от шлама. [25]
В принятии управленческих решений значительный упор делается на снижение себестоимости продуктов, выпускаемых предприятием. Выработка путей сокращения издержек и повышения эффективности происходит на всех стадиях производственного процесса - от закупки материалов, их переработки, до контроля на стадии выпуска готового продукта и доставки его потребителю. Изменения могут относиться к производству, обработке, сборке, упаковке. [26]
Готовый продукт выдается в виде нарезанных листов или рулонов. В первом случае полоса по выходе из стана направляется большей частью на двухсторонний холодильник, на линии отводящих рольгангов которого устанавливаются правильные машины, ножницы для обрезки кромок, летучие ножницы для резки на мерные длины и устройства, укладывающие листы в штабеля. В случае выпуска готового продукта в виде рулонов ( толщиной 6 - 8 мм) полоса по выходе из стана направляется к моталкам, установленным на продолжении подводящего рольганга холодильника. [27]
При этом надо иметь в виду, что на единицу стоимости продукции в добывающих отраслях, как правило, затрачивается живого труда и капиталовложений значительно больше, чем в обрабатывающих. Следовательно, с точки зрения интересов народного хозяйства добиваться экономии сырья с помощью совершенствования производства в обрабатывающей промышленности выгодно. Иными словами, экономия предметов труда позволяет увеличивать выпуск готовых продуктов быстрее, чем растет производство сырья и материалов, с относительно меньшими, чем раньше, затратами на развитие сырьевых отраслей. [28]
Монтаж временной схемы на ЧЭХК производительностью 80 - 100 кг готового продукта в месяц закончен, и со второй половины июля с.г. установка находится в пусковом периоде. Выдача готового продукта ожидается в сентябре 1946 года и будет выпущено в сентябре 50 кг готового продукта. Окончание монтажа и пуск основной установки конечного концентрирования производительностью 150 кг в месяц готового продукта ( 99 5 %) ожидается в сентябре с.г., а выпуск готового продукта, после достижения нормальных промежуточных концентраций по ступеням, следует ожидать в декабре 1946 года. [29]
Оптимальным считают следующий порядок загрузки компонентов - ВОДЕ. Из реактора-смесителя композиция самоте-ком за 5 - 7 мин поступает в расходный реактор. Благодаря такиь ] техническим решениям и технологическому режиму содержание воды в композиции снижено до 30 - 32 % ( масс.), что позволяет значительно увеличить выпуск готового продукта на том же оборудовании. [30]
Страницы: 1 2 3