Выпуск - сплав
Cтраница 2
Цветные металлы и сплавы из вторичного сырья играют важнейшую роль в общем балансе произ-ва и потребления цветных металлов в стране. На выпуск сплавов из лома и отходов при произ-ве алюминия расходуется в 25 - 30 раз, а при нроиз-ве сплавов на основе меди в 5 - 9 раз меньше энергии, чем в первичной металлургии. В этой подотрасли эксплуатируются разнообразные по конструкции, в ряде случаев не имеющие аналогов в др. отраслях пром-сти плавильные и сушильные нечи, в к-рых осн. [16]
Фактической футеровкой является слой гарни-сажа - настыль, образующийся из руды и сплава. Для выпуска сплава в кожухе имеются выпускные отверстия, расположенные против электродов. [17]
Титанотанталовый сплав ТТ7К12 и крупнозернистый сплав Т5К12В успешно применяется при строгании и при черновом точении, при обработке сварных швов и в других случаях, когда наиболее высокопрочные стандартные сплавы Т5КЮ и ВК8 оказываются непригодными из-за пониженной стойкости. Освоение выпуска мелкозернистых и крупнозернистых высококобальтовых сплавов ВК20, ВК25, ВКЗО и опытных марок ВК15В, ВК20В и ВК25В, обладающих высокой прочностью и ударной вязкостью, обеспечивает широкое внедрение в промышленности твердосплавных штампов, работающих в условиях больших ударных нагрузок. Стойкость твердосплавных штампов, по сравнению со стальными, возрастает в 30 - 50 раз, чем обеспечивается получение большого экономического эффекта. [18]
Во второй период сплав обогащают ванадием восстановлением пентоксида ванадия V2Os кремнием и алюминием до содержания 35 % V и 10 - 12 % Si. При снижении содержания кремния 2 % производят слив рафинировочного шлака и выпуск сплава в чугунные разъемные изложницы. Затем сплав разделывают и упаковывают, а получающиеся отходы возвращают на переплав. [19]
Для этого подбирают руду с тугоплавкой пустой породой, чтобы создать над жидким сплавом рудный слой, богатый оксидом хрома. Поскольку рудный слой очень вязкий, он не выходит из печи при выпуске сплава, но так как он примерно в полтора раза тяжелее шлака, то опускается в нижние слои шлака. При использовании легковосстановимых хромистых руд, избытке восстановителя и использовании кварцита получает значительное развитие реакция восстановления кремнезема. [20]
В этом случае поверхность шлака, имеющая температуру 1500 - 2000 С, в конце плавки остается открытой, что обусловливает большие потери тепла. Печи периодического действия делают как стационарного типа, так и наклоняющиеся, для удобства выпуска сплава и шлака. Разновидностью периодического режима плавки является плавка на блок. [21]
Расчетная частота вращения ванны, полученная по приведенной формуле, хорошо согласуется с отечественной и зарубежной практикой. Вращение ванны печи, выплавляющей кремний и его сплавы, должно быть реверсивным в секторе 70 - 90, что обеспечивает разрушение карбидов и разрыхление шихты на колошнике по всему сечению ванны, устойчивую работу летки и нормальный выпуск сплава и шлака, значительно улучшает условия службы электродов. Круговое вращение ванны ведет к одностороннему обгару электродов, серьезным затруднениям в работе летки и, не имея никаких преимуществ перед реверсивным вращением ванны печи в секторе 100, заметно ухудшает технико-экономические показатели производства. [22]
Ферросиликохром загружают в печь в смеси с рудой и известью, таким образом, восстановление руды протекает одновременно с расплавлением шихты, что приводит к уменьшению длительности плавки и снижению удельного расхода электроэнергии, благодаря лучшему использованию тепла экзотермических реакций восстановления оксидов хрома и железа кремнием. Выплавка низкоуглеродистого феррохрома в наклоняющихся и вращающихся печах осуществляется следующим образом. После выпуска сплава производят удаление настылей с бортов и сливного носка. При работе печи с переплавом отходов последние загружают к бортам печи. Затем на подину дают ферросиликохром первых двух завалок. Включают печь и набирают нагрузку в течение 10 - 15 мин. Руду и известь первых трех завалок ( на одну завалку обычно дается 2 1 т руды, 1 9 т извести и 720 - 760 кг ферросиликохрома) по мере набора мощности загружают равномерно к электродам. Плавку ведут на короткой дуге, чтобы обеспечить возможно более спокойную и полную электрическую нагрузку и не допускать погружения электродов в шлак. При правильном обслуживании печи полное проплавление шихты достигается при расходе электроэнергии 558 - 612 МДж ( 155 - 170 кВт - ч) на 100 кг загруженной руды. После про-плавления первых двух колош из печи выпускают шлак. Затем очищают сливной носок, включают печь и на подину загружают 80 - 90 % ферросиликохрома третьей и четвертой завалок. Постепенно набирают нагрузку и загружают руду и известь третьей и четвертой колош. За 20 мин до конца плавки дают оставшийся ферросиликохром небольшими порциями в течение 10 - 15 мин. По проплавлении третьей и четвертой завалок и при нормальном содержании кремния ( 0 5 - 1 0 %) в сплаве выпускают сплав и шлак. [23]
Наряду с повышенной вязкостью безборные эмали имеют небольшой интервал плавкости. В случае передержки эмалевого сплава в печи его вязкость быстро возрастает. Это обстоятельство затрудняет перемешивание шихты и сплава, а также выпуск сплава из печи. При плавлении безборных эмалей необходимо установить особо строгий технологический режим в отношении температуры и продолжительности плавления применительно к данным эмалям и условиям плавки. [24]
Сплав выпускается из печи непрерывно через рабочую летку в ковш, футерованный одним рядом шамотного кирпича и внутренним слоем формовочного песка, набиваемого пневмомолотком с помощью шаблона. Ковш устанавливают под летку просушенным и прогретым. Летку поддерживают глубокой и свободной от шлака, для чего во время выпуска сплава ее периодически прожигают электрической дугой с помощью графитового электрода. Прожиг летки должен быть кратковременным и эффективным. При ухудшении выхода сплава и шлака осуществляют глубокое зондирование летки деревянной жердью; затем летку разогревают электрической дугой. При сильном зарастании летки ее прожигают кислородом. При этом предотвращают загрязнение сплава железом. При необходимости, например на период ремонтов, летку закрывают огнеупорной смесью. [25]
 |
Распределение элементов. [26] |
Нормальная работа печи характеризуется устойчивой посадкой электродов с глубиной погружения их в шихту 500 - 700 мм, равномерным выпуском из печи сплава и шлака, содержащего не более 6 % Мп. Избыток восстановителя или работа на крупном коксике приводят к высокой посадке электродов и захолаживанию пода печи, недостаток восстановителя вызывает кипение шлака под электродами. При скоплении в печи большого количества тугоплавкого шлака необходимо введение плавикового шпата и уточнение навески известняка. Выпуск сплава производят пять раз в смену в стальной ковш, ошлакованный шлаком от производства рафинированного феррохрома. После выпуска сплав выдерживают в ковше в течение 40 - 60 мин, что приводит к уменьшению содержания углерода в сплаве на 50 - 80 % в результате всплывания частиц карбида кремния. После выдержки и скачивания шлака сплав гранулируют. Важнейшим показателем качества силикомарганца является содержание в нем углерода. [27]
Выплавка алюминиевых сплавов производится в электрических и пламенных печах. Нагревательные элементы из нихрома расположены в своде печи. Шихту загружают через окна в форкамеры, где происходит плавление; жидкий сплав стекает в металлосборник. Для выпуска сплава печь наклоняют в сторону выпускного отверстия. [28]
Сплав и шлак выпускают одновременно пять-шесть раз в смену через все летки поочередно. Шлак образуется из пустой породы руды, известняка, золы кокса, оксидов марганца. При выплавке 1 т сплава получается около 1 т шлака. Из прямоугольной печи Никопольского завода ферросплавов выпуск сплава и шлака производят из трех леток поочередно. Шлак и сплав выпускают одновременно. На одной тележке устанавливают ковш для сплава и чашу для шлака. Ковш футерован шамотным кирпичом. [29]
Если в сплав вводят чистые никель, марганец и железо, то сначала загружают железо, марганец, затем никель. Все чистые металлы вводят в сплав перед лигатурами. Металлы и лигатуры перед загрузкой подогревают. Алюминий также подогревают и вводят осторожно в несколько приемов, перемешивая сплав после введения каждой порции. Перед выпуском сплава отливают технологические пробы на усадку и на изгиб. Технологические пробы на усадку изготовляют в сухих цилиндрических песчаных формах, пробы на изгиб - в чугунных или графитбвых изложницах. Расплав в печи нагревают до 1200 - 1250 С и выпускают в подогретые ковши. [30]
Страницы: 1 2 3