Cтраница 1
Последующее вытягивание в 2 - 10 раз повышает прочность всех волокон, получаемых из раствора до 50 - 100 гс / текс. [1]
Последующему вытягиванию иногда предшествует мокрая обработка для удаления остатков растворителя. Так, намотанные на шпули нити виньона N перед вытягиванием подвергают обработке водой при 65 и крутке после нанесения на них эмульсии замасливателя. [2]
При последующем вытягивании поливинилхлоридных волокон в горячей воде ( 80 - 100) в 2 - 6 раз от их первоначальной длины значительно улучшаются их механические свойства. Аналогично последующее вытягивание в 10 раз полиакрилонитрильных волокон приводит к повышению разрывной прочности в 7 раз. [3]
Поэтому формование и последующее вытягивание волокон в строго стандартных условиях и применение прядильных раство ров или расплавов постоянного состава имеют важнейшее значение для получения равномерно окрашивающегося волокна. [4]
Получаемые после формования и последующего вытягивания полиэфирные волокна имеют не вполне равномерную структуру. Поверхностный слой этого волокна более ориентирован и обладает большей величиной двойного лучепреломления и меньшей способностью к набуханию, чем внутренний слой. [5]
Волокна вместе с трубкой подвергаются последующему вытягиванию для получения меньшего диаметра. [6]
Только при этих условиях в процессах последующего вытягивания для указанных видов гибкоцепных полимеров может быть достигнута максимальная величина ориентации. [7]
Существенное влияние на максимально возможную степень последующего вытягивания волокна оказывает скорость формования и фильерная вытяжка. Аналогично, хотя и в меньшей степени, влияет повышение фильерной вытяжки. [8]
Толщину формуемой нити регулируют в зависимости от кратности последующего вытягивания, в результате которого получается готовая нить с заданными показателями по толщине, прочности и удлинению. Равномерность толщины нити достигается не только в результате постоянства подачи полимера дозирующими насосами, но также благодаря плавности хода и постоянства скорости приемных дисков, фрикционных цилиндров и бобинодержа-телей. [9]
В случае синтетических волокон для повышения прочности обычно применяется последующее вытягивание. В некоторых случаях, например для штапельного волокна, последующее вытягивание не применяется. [10]
Кристаллизация нитей начинается уже в процессе формования, поэтому последующее вытягивание необходимо рассматривать как сложный процесс одновременного растяжения кристаллических и аморфных областей полимера. [11]
При увеличении неравномерности нити по толщине уменьшается предельная степень последующего вытягивания, что в конечном счете приводит к ухудшению прочностных показателей технических нитей. [12]
Большинство Т.в. и нитей получают формованием из р-ров с последующим вытягиванием и термич. Формование волокон из расплавов термостойких полимеров невозможно из-за высокой т-ры плавления или возникающей до плавления термодеструкции. Основным является мокрый метод формования из р-ров ( напр. Сухой метод формования применяют только в случае использования р-рителей с умеренной т-рой кипения ( ДМФА, ДМСО и др.) и без добавок в них неорг. [13]
Предусматривается формование волокна в низкокислотной ванне, содержащей формальдегид, последующее вытягивание волокна в кислой пластификационной ванне и релаксация в растворе солей щелочных или щелочноземельных металлов с температурой 30 - 90 С. Релаксация может осуществляться также в кислой среде, например в растворе, содержащем 10 г / л H2SO4, при температуре 50 С. [14]
В результате предварительного кручения значительно уменьшается неравномерность натяжения в процессе последующего вытягивания и тем самым снижается число обрывов. При предварительном кручении необходимо избегать значительного натяжения нити с тем, чтобы она не подвергалась вытягиванию. Для этого надо обеспечить минимальное число перегибов нити, а также наименьшее количество ходов нитеводителя и крючков на машине. [15]