Последующее вытягивание

Cтраница 2

Схемы расположения препарирующих устройств. [16]

Все перечисленные дефекты следует немедленно устранять, так как при последующем вытягивании они Приводят к обрывам и неравномерности свойств готовых нитей. [17]

Следовательно, при изменении скорости формования необходимо учитывать соответствующее изменение степени последующего вытягивания нити. [18]

Волокна и моноволокна получаются продавливавшем полимера через отверстия малого размера с последующим вытягиванием свежесформованных моноволокон в более длинные, тонкие нити, причем именно процесс вытягивания придает волокнам эти особые свойства; было найдено, что во всех случаях при формовании волокон, пригодных для переработки, линейные молекулы располагаются параллельно оси волокна. Процесс вытягивания волокна при формовании можно сравнить с процессом прядения натуральных волокон, при котором из отдельных коротких волоконец образуется непрерывная нить; но здесь в случае синтетических волокон это происходит в значительно меньшем масштабе, причем роль коротких волоконец выполняют молекулы или небольшие агрегаты молекул. [19]

Технологическая схема получения полимера, подготовки его к формованию, процесс формования, последующего вытягивания и циклизации для всех этих волокон примерно одинаковы. Рассмотрим вкратце методы получения указанных типов термостойких волокон. [20]

Следовательно, при изменении скорости формования всегда требуется учитывать необходимость соответствующего изменения степени последующего вытягивания нити. [21]

Как и другие гетероцепные волокна, волокно лавсан получают формованием из расплава с последующим вытягиванием волокна а 350 - 400 % при нормальной температуре. [22]

Волокно лавсан формуют из расплава так же, как и полиамидные волокна, с последующим вытягиванием в 4 - 5 раз при нагревании. Выдавливанием с последующим вытягиванием получают из смолы пленку высокой прочности, применяемую в качестве электроизоляции, а также в парниках и теплицах. [23]

При переэтерификации этим дио-лом диметилтерефталата получается полимер, который можно формовать из расплава с последующим вытягиванием и термообработкой волокна обычными методами. [24]

Если формуемая нить проходит через обогреваемую шахту, то полностью вытянутое волокно, не требующее последующего вытягивания, получается при скорости формования 2000 м мин, а не 4000 м / мин, как это имеет место при прохождении нити через-необогреваемую обдувочную шахту. [25]

Если формуемая нить проходит через обогреваемую шахту, то полиостью вытянутое волокно, не требующее последующего вытягивания, получается при скорости формования 2000 л / мин. [26]

Если формуемая нить проходит через обогреваемую шахту, то полностью вытянутое волокно, не требующее последующего вытягивания, получается при скорости формования 2000 м / мин, а не 4000 м / мин, как это имеет место при движении нити через необогреваемую шахту. [27]

Для получения из полистирола гибкой тонкой пленки применяется метод выдавливания нагретого полистирола через щель с последующим вытягиванием ленты после выхода ее из мундштука. Вытяжку ведут одновременно в продольном и поперечном направлениях; стремясь получить равномерное увеличение прочности в обоих этих направлениях. [28]

Были сделаны попытки повысить скорость формования капроновых волокон до 3000 м / мин и получить готовые нити без последующего вытягивания, однако при этом получались волокна с недостаточной прочностью ( 32 - 35 гс / текс) и чрезмерно большим удлинением ( более 40 %) при повышенной неравномерности по толщине. По-видимому, причина неудачи кроется в неудовлетворительной обдувке волокон воздухом в шахте. [29]

Указанная прочность волокон из гидрофобных полимеров достигается подъемом температуры выше Тс - гидрофильных - набуханием в воде и последующим вытягиванием при 100 С, из других высокополярных полимеров - вытягиванием при повышенных температурах в среде водяного пара или в смеси осадителя и растворителя. Однако волокна из различных полимеров переводятся в оптимальное для вытягивания вязкотекучее состояние по-разному. Гидрат-целлюлозные волокна с наивысшей Тс, наиболее жесткими макромолекулами и наиболее сильными межмолекулярными связями очень трудно переводятся в оптимальное для вытягивания состояние. Вследствие этого максимальная кратность вытяжки вискозных волокон, достигнутая в производст-венных условиях, не превышает 2, а прочность составляет не более 55 гс / текс. [30]

Страницы: 1 2 3 4