Cтраница 3
В настоящее время конические световоды для передачи изображения изготовляются путем нагревания одного конца пучка оптических волокон до температуры спекания и последующего вытягивания пучка с заданной скоростью. Растягиваемая часть пучка в этом случае принимает коническую форму за счет приобретения такой формы отдельными волокнами, находящимися в пучке, и спекания их между собой. [31]
При вязкости расплава около 2000 пз значительно улучшается устойчивость формования и увеличивается фильерная вытяжка до величины, позволяющей, с учетом последующего вытягивания, получить нить высокого номера. Высокой прядомостью обладают расплавы полиэтилена, течение которых приближается по свойствам к ньютоновской жидкости. [32]
Полипропиленовое волокно получают формованием из расплава изотактического полипропилена с добавлением стабилизаторов при 240 - 260 С на прядильной или специальной шнек-машине с последующим вытягиванием в 5 - 10 раз при нагревании до 120 С. [33]
При применении обычных осадительных ванн мюллеровского типа структура волокна образуется уже в самой ванне, а ее деформация осуществляется главным образом при последующем вытягивании. Процесс же формования в воронке приводит вначале лишь к ориентации, а состояние, при котором нить может приобрести ту или иную структуру, наступает позднее. Это положение иллюстрирует рис. 14.3. На нем показано изменение вязкости геля в зависимости от расстояния от донышка фильеры. На кривой видно первоначальное снижение вязкости геля непосредственно по выходе струи из отверстия фильеры, которое может быть объяснено ориентацией частиц геля, и неконтролируемое и неравномерное увеличение вязкости геля на расстоянии около 8 см от донышка фильеры. [34]
Если сетка из кристаллитов и аморфных областей достаточно рыхлая и, следовательно, при сушке может произойти сильное перепутывание аморфных областей, то при последующем вытягивании кристаллиты могут передвигаться по направлению друг к другу, так как перепутанные аморфные участки подобны хорошо вращающимся и растягиваемым шарнирам. Поэтому в данном случае может осуществляться аффинная деформация, соответствующая условиям пространственной стесненности. [35]
Исследования, проведенные Грилем и Ферзеймером, показали, что предполагаемое Натусом и Зауэром простое линейное соотношение между увеличением скорости формования и снижением допустимой степени последующего вытягивания, по-видимому, не имеет общего значения; кривая, выражающая эту зависимость, имеет перегиб в точке, соответствующей скорости около 1800 м / мин. Следовательно, соотношение, согласно которому увеличению скорости формования на 100 м / мин соответствует снижение степени вытягивания на 13 - 15 %, справедливо только для скоростей, не превышающих 2000 м / мин, и при нормальной величине фильерной вытяжки. При более высоких скоростях формования снижение степени последующего вытягивания нити становится все меньше и стремится к нулю. На основании этих данных Гриль и Ферзеймер пришли к выводу, что при увеличении скорости формования и величины фильерной вытяжки снижается максимально возможная степень последующего вытягивания. Следовательно, этот способ экономически не целесообразен. [36]
Дополнительное увеличение межмолекулярного взаимодей - - - ствия, так называемое старение, может происходить также при хранении свежесформованных волокон, что вызывает определенные затруднения при их последующем вытягивании. Например, свежесформованные поливинилиденхлоридные и перхлорвинило-вые волокна теряют способность вытягиваться через 10 - 30 сек, а свежесформованные вискозные волокна через несколько минут после их формования. Кристаллизация полиамидных волокон в зависимости от температуры и влажности воздуха заканчивается через 4 - 30 суток, после чего вытягивать волокна становится очень трудно. Поэтому такие волокна при последующем вытягивании нагревают для повышения подвижности макромолекул. [37]
Поскольку переработке на машине предварительного кручения подвергается невытянутая нить, необходимо, чтобы в процессе предварительного кручения было полностью устранено торможение или натяжение нити, так как иначе может произойти неконтролируемое местное вытягивание нити, что приведет к затруднениям при последующем вытягивании. Поэтому конструкция машины предварительного кручения должна обеспечить минимальное число перегибов невытянутого волокна, подвергаемого кручению; сматывание нити с прядильной бобины по направлению к веретену должно по возможности осуществляться по прямой линии. Число нитеводителей, через которые проходит нить, должно быть ограничено необходимым минимумом, так как в результате дополнительного трения также могут образоваться отдельные участки нити, на которых она уже подверглась вытягиванию. В связи с большим весом паковок на прядильных машинах обычно пытаются достигнуть возможно большего веса и для паковок ( копсы) на машинах предварительного кручения. Поэтому на практике для предварительного кручения полиамидного шелка применяют кольцекрутильные машины с диаметром кольца около 90 мм; при высоте намотки 260 мм на этих машинах можно наматывать на копе 500 г волокна и более. Число оборотов веретена, при котором можно не опасаться преждевременного вытягивания нити, колеблется в зависимости от номера нити между 3000 и 6500 об / мин. В остальном процесс предварительного кручения полиамидного шелка принципиально не отличается от обычного процесса кручения искусственного шелка. [38]
В практике получения волокон из полиамидов, разработан ряд специфических методов анализа и исследования, на основании которых может быть дана характеристика полимеров, используемых для формования волокна, а также могут быть сделаны выводы о поведении этих полимеров в процессе формования и последующего вытягивания волокна. [39]
Особый интерес вызывает в первую очередь изучение влияния скорости формования ( наряду с другими факторами - подачей насо-сика, диаметром отверстий в фильере, скоростью истечения расплава, величиной фильерной вытяжки) на некоторые свойства волокна, в частности на способность его к последующему вытягиванию. Повышение скорости формования приводит к увеличению производительности машины; с другой стороны, уже сравнительно давно было замечено, что способность волокна к вытягиванию зависит от скорости формования: степень вытягивания должна быть тем ниже, чем больше скорость формования волокна на прядильной машине. Следует еще раз указать на различие между понятиями фильерная вытяжка и степень вытягивания; под фильерной вытяжкой мы понимаем - как это было уже указано на стр. Обычно степень последующего вытягивания нити значительно меньше, чем фильерная вытяжка, и составляет, как правило, от 300 до 500 о. Фильерная вытяжка имеет чисто внешнее сходство с процессом вытягивания, однако, как будет показано ниже, с точки зрения существа протекающих физических процессов и технологического оформления они резко отличаются между собой. [40]
В случае ацетатного шелка полученное волокно обычно используется без дальнейшей обработки, несмотря на то, что последующая вытяжка увеличивает разрывную прочность. Последующее вытягивание при высоких температурах ( пар) может быть использовано в производстве ацетатного шелка. Вытягивание может сопровождаться деацетилированием ( фортизан), однако это находит лишь ограниченное применение в технике. Другим способом является вытягивание спряденной нити, предварительно набухшей в таком растворителе, как дихлорэтан, но этот процесс лимитирует скорость приема. [41]
В случае же мокрого прядения волокна с хорошими механическими свойствами получаются преимущественно путем вытягивания волокна в осадительной ванне. Последующее вытягивание приводит в лучшем случае к улучшению разрывной прочности, но при этом уменьшается прочность на изгиб. [42]
При последующем вытягивании поливинилхлоридных волокон в горячей воде ( 80 - 100) в 2 - 6 раз от их первоначальной длины значительно улучшаются их механические свойства. Аналогично последующее вытягивание в 10 раз полиакрилонитрильных волокон приводит к повышению разрывной прочности в 7 раз. [43]
При выходе обоих струй растворов мономера на поверхность раздела фаз в трубке 6 образуется полимер в виде пучка тонких волокон, который выносится жидкостью из трубки и наматывается на приемное приспособление. В результате последующего вытягивания при 200 - 205е С над нагретой поверхностью прочность волокна повышается до 8 - 10 ркм при удлинении 20 - 250-о. Дальнейшие исследования в данном направлении представляют значительный интерес, особенно для получения новых гетероцепных термостойких волокон из полимеров, которые не могут перерабатываться в волокно обычными методами формования из растворов или расплава. [44]
Волокно лавсан формуют из расплава так же, как и полиамидные волокна, с последующим вытягиванием в 4 - 5 раз при нагревании. Выдавливанием с последующим вытягиванием получают из смолы пленку высокой прочности, применяемую в качестве электроизоляции, а также в парниках и теплицах. [45]