Cтраница 3
При изготовлении крупногабаритных листовых деталей в настоящее время широко применяют беспрессовую штамповку, называемую гидравлической вытяжкой и основанную на использовании в основном трех методов: гидравлического давления, электрогидравлического эффекта и энергии подводного взрыва взрывчатых веществ. Гидравлическая вытяжка может быть использована для формообразования деталей из алюминиевых сплавов толщиной до 5 мм и стали толщиной до 3 мм. Гидравлическая вытяжка отличается более равномерным распределением напряжений в металле, чем при вытяжке холодными пуансонами, что создает более благоприятные условия для формообразования с меньшими утонениями в процессе вытяжки. [31]
При изготовлении крупногабаритных листовых деталей в настоящее время широко применяют беспрессовую штамповку, называемую гидравлической вытяжкой и основанную на использовании в основном трех методов: гидравлического давления, электрогидравлического эффекта и энергии подводного взрыва взрывчатых веществ. Гидравлическая вытяжка может быть использована для формообразования деталей из алюминиевых сплавов толщиной до 5 мм и стали толщиной до 3 мм. Гидравлическая вытяжка отличается более равномерным распределением напряжений в металле, чем при вытяжке холодными пуансонами, что создает более благоприятные условия для формообразования с меньшими утонениями в процессе вытяжки. [32]
Стойкость матрицы ( формы) при гидравлической вытяжке в мелкосерийном производстве практически не лимитирует выпуска штампованных деталей. Гидравлическая вытяжка при массовом производстве осуществляется на специальных гидравлических прессах двойного действия, снабженных резиновой диафрагмой из синтетического каучука. В этих прессах рабочее давление жидкости, доходящее до 1060 am, позволяет изготовлять детали самой сложной формы толщиной до 12 - 15 мм. Здесь стойкость штампов лимитируется только прочностью резиновой диафрагмы, которая легко может быть заменена другой. [33]
Штамп для гидравлической вытяжки приведен на фиг. В штампе использован резиновый мешок 1, исключающий утечку рабочей жидкости, так как создать уплотнение очень трудно. Такие штампы следует применять для крупногабаритных деталей, требующих небольшого давления. [34]
Рабочее давление жидкости создается насосом высокого давления ( 50 - УОО кгс / см2) или рабочим ходом механического или гидравлического пресса. В первом случае гидравлическая вытяжка может производиться без участия пресса. Основными недостатками гидравлической вытяжки являются значительное утонение в куполе вытяжки или у дна детали, а также неустойчивое равновесие заготовки в процессе вытяжки и сползание ее набок при нарушении осевой симметрии, так как между жидким пуансоном и заготовкой отсутствует трение. [35]
Ехледствие чего изготовление стальной, весьма трудоемкой, детали ( матрицы) отпадает и стоимость штампа снижается. Область применения вытяжки резиной примерно та же, что и гидравлической вытяжки. [36]
Существует несколько способов вытяжки без утонения стенок, а именно: вытяжка прямая и обратная ( реверсивная) на обычных штампах, вытяжка с подогревом, вытяжка при помощи резины, гидравлическая вытяжка. [37]
При изготовлении крупногабаритных листовых деталей в настоящее время широко применяют беспрессовую штамповку, называемую гидравлической вытяжкой и основанную на использовании в основном трех методов: гидравлического давления, электрогидравлического эффекта и энергии подводного взрыва взрывчатых веществ. Гидравлическая вытяжка может быть использована для формообразования деталей из алюминиевых сплавов толщиной до 5 мм и стали толщиной до 3 мм. Гидравлическая вытяжка отличается более равномерным распределением напряжений в металле, чем при вытяжке холодными пуансонами, что создает более благоприятные условия для формообразования с меньшими утонениями в процессе вытяжки. [38]
Гидравлическая вытяжка представляет собой сравнительно новый технологический процесс изготовления полых деталей разнообразной формы, хотя он в свое время был описан А. П. Гаврилиенко, однако тогда распространения не получил. Этот способ вытяжки наиболее эффективен при изготовлении деталей сложных очертаний и применяется для таких деталей, которые трудно или невозможно получить с помощью обычного способа вытяжки. Сущность гидравлической вытяжки заключается в том, что на плоскую или полую ( предварительно вытянутую) заготовку действует непосредственно или через резиновую диафрагму жидкость высокого давления, которая придает заготовке форму внутренней полости матрицы или наружного контура пуансона. [39]
Рабочее давление жидкости создается насосом высокого давления ( 50 - УОО кгс / см2) или рабочим ходом механического или гидравлического пресса. В первом случае гидравлическая вытяжка может производиться без участия пресса. Основными недостатками гидравлической вытяжки являются значительное утонение в куполе вытяжки или у дна детали, а также неустойчивое равновесие заготовки в процессе вытяжки и сползание ее набок при нарушении осевой симметрии, так как между жидким пуансоном и заготовкой отсутствует трение. [40]
Сущность этого процесса состоит в том, что деформирование заготовки здесь производится давлением резины, полиуретана или жидкости. Штамповка этим способом может производиться как из плоской, так и из полой заготовки. Наибольший интерес для практики представляет вытяжка давлением жидкости, известная под названием гидравлической вытяжки. [41]
Однако испытание на глубину выдавливания сферической лунки имеет недостатки: оно не является полным воспроизведением процесса вытяжки. Это объясняется тем, что между испытанием по Эриксену и операцией вытяжки существует лишь внешнее подобие, в то время как напряженно-деформированное состояние при этих процессах совершенно различное. При выдавливании сферической лунки материал в очаге деформации подвергается действию радиальных и тангенциальных растягивающих напряжений ( с сильным утонением материала в центре заготовки), а при обычной вытяжке - действию радиального растяжения и тангенциального сжатия. Испытание на глубину выдавливания сферической лунки сравнительно хорошо моделирует процесс вытяжки только при штамповке сферических, параболических и других подобных деталей, а также при гидравлической вытяжке. Все большее распространение получает также испытание на глубину вытяжки колпачка, практически воспроизводящее полностью процесс вытяжки, методика испытаний которых разработана ЦНИИТмашем, однако это испытание пригодно только в условиях однооперационного процесса. [42]