Выход - класс
Cтраница 2
Для современного кокса из донецких углей характерна столбчатость в пределах 1 30 - 1 40, причем с увеличением столбча-тости увеличивается выход класса 60 - 40 мм и уменьшается выход класса 80 - 60 мм. Причиной увеличения стоябчатости является рост в шихте доли газовых углей. [16]
Если качество измельчения материала оценивать по соотношению выходов продуктивного класса и шламов ( при порционном измельчении сравнением выходов при времени измельчения, соответствующем достижению максимума выхода продуктивного класса), то электроразрядное разупрочнение повышает выход продуктивного класса на 5 абс. [17]
Для современного кокса из донецких углей характерна столбчатость в пределах 1 30 - 1 40, причем с увеличением столбча-тости увеличивается выход класса 60 - 40 мм и уменьшается выход класса 80 - 60 мм. Причиной увеличения стоябчатости является рост в шихте доли газовых углей. [18]
При одинаковой конечной крупности измельчения ( задается величиной классифицирующих отверстий) о бризантности действия разряда можно судить по гистограммам плотности распределения продукта по крупности и охарактеризовать средней крупностью продукта или выходом тонкого класса продукта. Повышение напряжения, включение обострителя повышает степень дробления материала, переход же к стадиальному дроблению материала, ограничение энерговыделения включением в разрядный контур дополнительного сопротивления снижает степень дробления. Обработка данных по выходу осколков ( - k) в функции выхода класса - 2.5 мм обнаруживает высокую степень их корреляции. [19]
Показатели механической прочности окатышей в исходном состоянии изменились: показатель сопротивления удару, соответствующий выходу класса 5 мм, с 89 6 до 87 9 %, а показатель сопротивления истиранию, соответствующий выходу класса 0 5 мм, с 6 37 до 5 54 %, что свидетельствует о большей подверженности опытных окатышей разрушению при ударе и меньшей при истирании. [20]
Если качество измельчения материала оценивать по соотношению выходов продуктивного класса и шламов ( при порционном измельчении сравнением выходов при времени измельчения, соответствующем достижению максимума выхода продуктивного класса), то электроразрядное разупрочнение повышает выход продуктивного класса на 5 абс. [21]
Выход класса меньше 3 мм, как это было установлено в исследованиях на Ново-Макеевском заводе [425] линейно возрастал ( см. рис. 260) по мере снижения готовности кокса. По-видимому, выход класса 3 - О в подбарабанном продукте может быть использован в качестве косвенного показателя степени готовности кокса. [22]
Они указывали, что ситовый состав угля, добываемого выемочными машинами различных типов, обусловлен способом отделения угля от массива, конструктивными особенностями исполнительных органов, режимом работы машин, физико-механическими свойствами угольного массива и характером воздействия на него боковых пород. Ими предложены формулы для расчета выхода класса 0 - 6 мм. Для количественной оценки выхода мелких классов угля при работе комбайнов с баровыми исполнительными органами ( Кировец, Горняк, Донбасс, Шахтер) были приняты во внимание такие факторы, как высота бара, полезный захват, вынимаемая мощность пласта, высота зарубной щели, число дисков на отбойной штанге, диамер отбойного диска и ширина зарубной щели, диаметр отбойной штанги и число линии резания. [23]
Как следует из данных табл. 5.26, электроразрядное разупрочнение руды обеспечило повышение извлечения минерала в концентрат на 10 % и даже 12 % в условиях, когда была сделана попытка оптимизировать процесс измельчения разупрочненной руды изменением стержневой нагрузки в мельнице. Изменение извлечения коррелирует с изменением выхода продуктивного класса - 0.63 0.063 мм. В целом, результаты укрупненных технологических испытаний, подтвердившие результаты лабораторных исследований, дают основание утверждать о высокой технологической эффективности электроразрядного разупрочнения руд. Удельные энергозатраты на разупрочнение не превышают 3 - 4 кВт - ч / т, и это дает возможность практической реализации способа на существующем электрооборудовании. [24]
 |
Расчет качественно-количественной схемы избирательного дробления. [25] |
Для более наглядного представления эффективности обогащения горной массы в барабане ГДС в расчете общий технологический процесс разделяется условно на предварительное грохочение и выделение концентрата, происходящие фактически вместе. По данным ситового анализа исходной горной массы, выход класса 0 - 50 мм составляет 49 1 % при калорийности его 2945 ккал / кг. [26]
Самостоятельное значение на коксохимических заводах имеет окончательное дробление углей. Эта операция производится после предварительного дробления угля и оценивается выходом класса угля 0 - 3 мм. В настоящее время на заводах угли дробят так, чтобы через сито с круглыми отверстиями размером 3 мм прошло до 90 % угля. [27]
Замедленный прогрев слоев загрузки между стенкой и осью камеры ( табл. 27 - 30) оказывает большое влияние на ситовый состав кокса. В ширококамерных печах кокс, как правило, крупнее и выход класса 80 мм больше; выход класса 25 - 40 мм тем больше, чем выше скорость коксования в пристенном слое. [28]
Повышение насыпного веса угольной шихты не только увеличивает производительность коксовых печей, но и значительно улучшает качество получаемого кокса. При повышении скорости коксования уменьшается выход крупных классов металлургического кокса и увеличивается выход класса 60 - 25 мм. [29]
Крупность кокса с повышением в шихте доли окисленных углей уменьшается. Так, остаток на сите 50 мм снижается с 84 8 до 79 3, но выход класса 40 мм увеличивается с 78 до 84, что свидетельствует об улучшении качества кокса. [30]
Страницы: 1 2 3