Выход - полукокс
Cтраница 3
Определение выхода продуктов полукоксования производится в стандартной алюминиевой реторте. Стандартная реторта позволяет достаточно быстро и точно воспроизвести процесс полукоксования и определить выход полукокса, первичной смолы, под-смольной воды и газа в углях, подвергающихся полукоксованию. [31]
Высокая интенсивность процесса, при прочих равных условиях, позволяет уменьшить объем реактора более чем в три раза. Наблюдаемое при этом некоторое уменьшение выхода товарной смолы и газа сопровождается заметным увеличением выхода избыточного полукокса, передаваемого в топку котельного агрегата. [32]
Такие же смеси были подвергнуты перегонке в алюминиевой реторте Фишера с целью количественного определения выхода полукокса и смолы. Фракция 270 - 350 добавлялась в той же пропорции к новой смеси углей марок ПС и К, смесь коксовалась, полученная смола снова разгоняласьна те же фракции. Вновь полученная фракция 270 - 350 опять добавлялась к такой же смеси марок углей, и последняя снова подвергалась коксованию. Был повторен третий цикл получения и использования антраценового масла. [33]
Продукты термического разложения топлива, выделяясь из внутренней части куска, вынуждены проходить через нагретую до более высокой температуры наружную часть его. Поэтому некоторое количество их разлагается с образованием газа, легких погонов смолы и смоляного кокса, который увеличивает выход полукокса. Вторичные процессы протекают также и на поверхности частиц топлива при прохождении через слой парогазовой смеси. [34]
Для группы каменных углей и старого бурого угля № 3 задержка нагрева уменьшает выход смолы, газа и пирогенной воды и одновременно увеличивает выход полукокса. У всех этих топлив максимальное снижение выхода смолы наступает при задержке нагрева в интервале 360 - - 380, когда процесс смоловыделения находится еще в начальной стадии. Вполне вероятно, что задержка нагрева при этих температурах приводит к полимеризации дезоксидированного угольного вещества с образованием термически более стойких веществ, не дающих при дальнейшем нагреве смолопродуктов. Уменьшение также образования газа и пирогенной воды у большинства топлив этой группы подтверждает, что снижения выхода смолы в этом случае не произошло в результате вторичного разложения паров смолы вследствие их замедленной эвакуации. [35]
Учитывая, что реактор является одним из наиболее громоздких аппаратов, лимитирующих производительность установки, по-видимому, целесообразно идти на такие потери. Необходимо отметить, что в этом случае выделение газа и смолы будет заканчиваться в технологической топке, вследствие чего снизится количество угара и увеличится выход избыточного полукокса, передаваемого на котельную установку. [36]
При 427 - 430 С остаток затвердевает в полукокс. При 450 С отгонка дистиллята прекращается, выделение же газа продолжается. Выход полукокса при 445 - 460 С пропорционален удельному весу исходного сырья, но коэффициент пропорциональности для разных родов сырья различен. Температурные интервалы этих стадий для разных родов нефтяных остатков несколько отличаются, но обычно на небольшие величины. [37]
 |
Выход продуктов в [ TABLE ] Влияние скорости. [38] |
Определяющее влияние на выходы и состав продуктов полукоксования оказывает конечная температура, до которой нагревают топливо. В дополнение к этому в табл. 3.6 показано влияние температуры на выход продуктов полукоксования верхового торфа. Видно, что повышение конечной температуры приводит к нарастанию количеств получаемой смолы, пирогенетической воды и газа. Выход полукокса в этих условиях снижается. [39]
Страницы: 1 2 3