Кислотное выщелачивание

Cтраница 1

Кислотное выщелачивание позволяет извлечь из спека четырехвалентный ванадий, неокислившийся в процессе спекания с хлористыми солями. [1]

Кислотное выщелачивание обеспечивает наибольшее извлечение ванадия, но оно применимо лишь при небольшом содержании в руде карбонатов. Аппараты для сернокислого выщелачивания изготавливают из танталовой стали, кремнистого чугуна и снабжают крышками для отвода агрессивных паров кислоты. Из-за большого отношения твердого к жидкому ( Т: Ж) вязкость пульпы обычно высока, поэтому материал аппаратуры, трубопроводов и насосов должен иметь повышенную износоустойчивость. Иногда вскрытие серной кислотой проводят в наклонных обогреваемых трубчатых печах. Руду и кислоту подают в верхнюю часть печи, продукты реакции удаляют через нижнюю ее часть. [2]

Кислотное выщелачивание позволяет извлечь из спека V ( IV), неокислившийся в процессе спекания с хлоридами. [3]

Кислотное выщелачивание обеспечивает наибольшее извлечение ванадия, но оно применимо лишь при небольшом содержании в руде карбонатов. Аппараты для сернокислотного выщелачивания изготовляют из танталовой стали, кремнистого чугуна и снабжают крышками для отвода агрессивных паров кислоты. Из-за большого отношения твердого к жидкому ( Т: Ж) вязкость пульпы обычно высока, поэтому материал аппаратуры, трубопроводов и насосов должен иметь повышенную из-носоустойчивость. Иногда вскрытие серной кислотой проводят в наклонных обогреваемых трубчатых печах. Руду и кислоту подают в верхнюю-часть печи, продукты реакции удаляют через нижнюю ее часть. [4]

Кислотное выщелачивание не заменимо для многих руд и дает прекрасные результаты для первичных огнеупорных руд, например эвксенита, давидита и браннерита, однако этот метод имеет определенное ограничение. В то время как многие вторичные минералы, например фосфаты, ванадаты, силикаты, сульфаты и карбонаты, легко растворяются в разбавленной серной кислоте, сопровождающие минералы-доломит и магнезит-потребляют значительные количества кислоты, поэтому присутствие их в существенных количествах может сделать кислотное выщелачивание неэффективным. В таких случаях для извлечения урана могут использоваться щелочные реагенты-карбонатные растворы. [5]

Процесс кислотного выщелачивания производят в аппаратах, изготовленных из стали и защищенных от коррозии резиновым или керамическим покрытием. Применяются также аппараты из бетона и дерева. При содержании закиси-окиси урана в пределах 0 5 - 2 % на 1 т руды требуется 30 - 80 кг серной кислоты. Выщелачивание производят или на холоду, или при температуре 40 - 50 С. [6]

При кислотном выщелачивании затраты на кислоту, а при содовом - на кальцинированную соду, известь и едкий натр составляют 50 - 80 % всех затрат на химические реагенты, которые, в свою очередь, составляют 30 - 58 % прямых эксплуатационных затрат гидрометаллургического завода. Кроме затрат на эти основные реагенты значительны затраты на окислители, флокулянты, осадите-ли, смолы и пр. [7]

Зависимость степени перехода BaSO4 и BaS ( кривая 1 и содержания BaS в плаве ( кривая 2 от количества угля в шихте. [8]

При кислотном выщелачивании плава барий из этих кислоторастворимых соединений также переходит в раствор. [9]

Не применяют кислотное выщелачивание и в тех слу чаях, если урановый концентрат содержит доломит ил ] магнезит. [10]

Не применяют кислотное выщелачивание и в тех случаях, если урановый концентрат содержит доломит или магнезит. Слишком много кислоты приходится тратить на их растворение, и в этих случаях лучше воспользоваться едким натром. [11]

Вообще говоря, кислотное выщелачивание применяют преимущественно к рудам с небольшим содержанием известняка, в то время как карбонатное выщелачивание - к рудам, богатым известняком или другими компонентами, на реакцию с которыми тратится кислота. Обжиг с поваренной солью имеет то преимущество, что при этой операции ванадий дает растворимые в воде соединения, которые могут быть извлечены перед отделением урана. Ниже будет кратко описан процесс обжига с поваренной солью и кислотного выщелачивания, который наиболее длительное время применяется в Колорадо. [12]

Рассмотрим одномерную математическую модель кислотного выщелачивания на подвижном щелочном барьере при диффузионном мас-сопереносе. Пусть в области х 0 находится горная порода, содержащая полезный компонент Me концентрации qQ и пусть в нее начинается с момента t 0 диффузия кислоты. [13]

Данные породы как продукт разрушения ( кислотного выщелачивания) риолитов залегают в пределах рудной зоны месторождения. Очевидно, это объясняется тем, что агрессивность выщелачивающих растворов была рядом с рудами наиболее высокой. Порода состоит из фенокристаллов кварца, которые лежат зерно к зерну, составляя иногда 75 - 80 % ее объема. Связующая масса рыхлая, супесчанистая, каолинит-кварцевая. Данные породы всегда залегают рядом или над выветрелыми кварцевыми риолитами, так как являются продуктами их разрушения. Существенно кварцсодержащие образования, охристо-желтые, состоящие из зерен кварца ( выщелоченные вкрапленники), сцементированных кремнистым материалом с примесью гидроксидов железа. Указанные образования отличаются от вышеописанных по характеру цемента и условиям своего залегания. Обычно это плотные, крепкие, каменистые отложения, состоящие на 50 - 75 % из выщелоченных вкрапленников кварца. Часто присутствуют более крупные обломки горного хрусталя и кварцевого риолита. Цементирующая обломки масса гелеобразная, кавернозно-пористая кремнистого состава. Вместе с кремнистым веществом присутствуют порошковатые соединения железа, которые пропитывают всю породу, окрашивая ее в охристо-желтый цвет. Указанные новообразования имеют локальное распространение, залегая в южной части месторождения вместе с бурыми железняками, обычно на контакте бурых железняков с вмещающими породами или сыпучками. [14]

В настоящее время наиболее распространен метод кислотного выщелачивания нормальным раствором серной кислоты как более экономичный и обеспечивающий высокое извлечение урана. Производительность заводов, работающих по схеме кислотного выщелачивания, различна и составляет 500 - 700 т руды в сутки. Измельчение руды доводится до 0 5 - 0 2 мм и тоньше. Процесс ведется при температуре 20 - 80 С и продолжается в среднем 12 - 24 ч при непрерывном перемешивании пульпы. [15]

Страницы: 1 2 3 4