Cтраница 3
Выявление пороков текстильной нити, неравномерности по номеру, неправильной намотки, налетов, ворса, раз-нотона, неправильного матирования, смешивания номеров, стяну-тости мотков. [31]
Полировочные работы относятся преимущественно к внутренним поверхностям и производятся в процессе изготовления ствола несколько раз, а именно: скрепляемый элемент, подлежащий нагреванию, подвергается внутренней полировке: канал перед нарезкой, канал после нарезки, камора после расточки и наконец весь ствол после испытания стрельбой. Если для выявления пороков металла и облегчения при скреплении польза полировки очевидна, то остается под большим сомнением польза и необходимость ее для начисто отделанного канала. [32]
При обнаружении поверхностных дефектов вид тока, а также порошков или суспензии существенного значения не имеет. Однако при выявлении пороков, скрытых под поверхностью, предпочтительнее использовать для намагничивания постоянный, а не переменный ток и применять сухой порошок, а не суспензии. Опытом установлено, что при сухом ферромагнитном порошке для обнаружения дефектов, расположенных на глубине 1 мм, необходим постоянный ток силой 200 А, а сила переменного тока должна быть примерно в 5 раз больше. Если использовать суспензию, то для обнаружения того же дефекта требуется постоянный ток силой 360 А вместо 200 А переменного тока. [33]
Для испытания открытых сосудов и различных стационарных резервуаров часто используется керосин. Швы сосудов для лучшего выявления пороков покрываются мелом, разведенным на клее. Швы с обратной стороны обильно смазывают керосином и выдерживают от 10 мин. При многократном смазывании керосином время выдержки значительно сокращается. Время испытания указывается в технических условиях. Если в течение установленного времени на поверхности шва, покрытого меловой краской, не появились жирные темные пятна керосина, то данный сварной шов считается выдержавшим испытание. [34]
Подсчеты показывают, что при контроле стали и использовании источника с энергией излучения 0 5 Мэв может быть выявлен минимальный порок ( в направлении просвечивания), равный 0 42 мм -, с увеличением энергии излучения источника до 1 5 Мэв выявляется минимальный порок, равный 0 68 мм; при увеличении энергии излучения до 3 Мэв может быть выявлен порок не менее 1 1 мм. Таким образом, с увеличением энергии излучения источника уменьшается возможность выявления минимального порока. [35]
УЗВ, тем более высокая рабочая частота требуется для ее выявления. Понижение частоты в этом случае снижает чувствительность метода настолько, что выявление подобных пороков становится невозможным. [36]
Контролируемое изделие погружается в суспензию на 1 - 2 мин. Более длительная выдержка изделия в суспензии не рекомендуется вследствие снижения четкости выявления пороков. Этот способ применим для небольших по габаритам изделий. [37]
Испытания на плотность обычно производятся не менее двух раз: предварительное для выявления пороков и повторное после их исправления. [38]
Описанные выше методы обнаружения трещин в материале частей аппаратов пробой керосином не обеспечивают выявления волосовых пороков, с которых часто начинается разрушение. Между тем ранняя диагностика волосовых трещин позволяет, ограничившись вырубкой или вырезкой небольшого ( пока) дефектного участка, избавиться от роста пороков и сократить объем последующего ремонта. Раннее обнаружение мельчайших трещин имеет особое значение для аппаратов, изготовляемых из металла, склонного к межкристаллит-ной коррозии. Достаточно качественная диагностика обеспечивается применением методов магнитной дефектоскопии. [39]
Все кольца по окончании шлифовальных операций пропускают через специальный де-магнитизатор. Кольца ответственных подшипников, кроме того, иногда протравливают в кислотном растворе с целью выявления пороков ( трещин, мягких пятен и пр. [40]
Контроль качества поковок сводится к проверке механической прочности поковки. Эта проверка связана с испытаниями химического состава, металлографических, механических и магнитных свойств, с испытанием твердости, выявлением различных пороков и дефектов, с проверкой геометрических размеров поковки. [41]
В цельнолитом варианте не могла быть обеспечена чистота омываемых паром внутренних поверхностей и исключалась возможность применения каких-либо надежных способов дефектоскопии с целью выявления пороков отливок, расположенных во внутренних полостях. [42]
Перед началом ремонтных работ проверяют состояние аппаратов, машин и отдельных деталей оборудования. Для проверки применяют такие методы: простой осмотр; измерение толщины стенок и других размеров нутромерами, штангенциркулями, калибрами, линейками; замеры с предварительным контрольным сверлением; радиографическая проверка качества сварных швов и выявление пороков литья; ультразвуковая дефектоскопия, при которой определяются истинная толщина металла, наличие трещин, раковин и пор; определение твердости, сопротивления изгибу, растяжению, кручению образцов, вырезанных из изделия; химический анализ металлического сплава. [43]
Если же в металле имеются неоднородные включения с другой магнитной проницаемостью или сплошность сварного соединения нарушена различными пороками в виде непроваров, трещин, надрывов, крупных газовых и шлаковых включений, образовавшихся в процессе сварки, магнитный поток исказится. Это искажение вызывает появление местных магнитных потоков рассеяния ( фиг. Таким образом, выявление пороков в сварных соединениях магнитными способами основано на возникновении над дефектными местами местных магнитных потоков рассеяния и обнаружении ( или улавливании) этих потоков. [44]
Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионностойкого слоя. [45]