Возвратный газ
Cтраница 1
Возвратный газ, содержащий в себе частицы полиэтилена, после циклона-ловушки для очистки от этих примесей проходит последовательно через систему фильтров: семирукавный фильтр 26 с фильтрующим материалом - бельтингом; однорукавный фильтр 27 яз того же материала; фильтр 28 с фильтрующим материалом - репсовой сеткой и бязью. Переключением вентилей фильтр 27 или один из фильтров 28 могут быть отключены. Возвратный газ ( этилен), очищенный от механических примесей, поступает в газгольдер, а затем - на повторную полимеризацию. [1]
Величина потока возвратного газа играет решающую роль для получения продукционного ацетилена, не содержащего двуокиси углерода, водорода, окиси углерода и других примесей. [2]
Смесь газа пиролиза и возвратного газа контактирует в абсорбере / с селективным растворителем, содержащим 2 % воды. Непоглощенные газовые компоненты ( синтез-газ) из абсорбера проходят через промыватель для улавливания паров растворителя и после осушки направляются на переработку. Насыщенный растворитель из куба абсорбера подается в верхнюю часть десорбера I ступени 2, где дегазируется. Из средней части десорбера I ступени отводится товарный ацетилен и направляется на промывку от следов растворителя. [3]
Принимается, чго состав возвратного газа соответствует исходному этиленсодержа-щему газу. [4]
Система очистки и охлаждения возвратного газа промежуточного давления состоит из нескольких последовательно соединенных секций ( обычно 3 - 4), каждая из которых включает холодильник и сепаратор циклонного типа. В качестве охлаждающего агента в первой по ходу газа секции применяется горячая вода, а в последующих - оборотная вода. [5]
 |
Технологическая схема производства окиси этилена прямым окислением. [6] |
Чтобы избежать накопления в возвратном газе азота и углекислоты, этот газ частично сбрасывают. Сбрасываемый газ, содержащий еще достаточно большое количество этилена, пройдя теплообменник 6, где он подогревается за счет горячих газов, поступает во второй контактный аппарат 7, в котором происходит полное окисление этилена. [7]
Этен, водяной газ и возвратный газ поступают в низ реактора, в то время как кобальтовый катализатор, диспергированный в толуоле, подается в верхнюю часть реактора. Газы, выходящие из реактора, охлаждаются и промываются для выделения альдегида. Освобожденный от жидких продуктов остаточный газ смешивается со свежим водяным газом и возвращается обратно в цикл. Остатки из реактора время от времени выводятся и подвергаются соответствующей обработке. [8]
Низкомолекулярный полиэтилен, выделившийся из возвратного газа в сепараторах в расплавленном виде, периодически выводится в специальные емкости, обогреваемые паром, из которых выливается в специальную тару и направляется на утилизацию. [9]
С этой точки зрения количество возвратного газа желательно иметь возможно большее. Однако пропорционально величине потока возвратного газа уменьшается производительность установки по товарному ацетилену, так как на величину объема этого газа необходимо уменьшить объем свежего газа пиролиза, направляемого на компримирование. [10]
Смешение горячих топочных газов и охлажденных возвратных газов происходит в камере смешения. [11]
Большое значение имеет также степень очистки возвратного газа. При плохой очистке ухудшаются условия работы холодильников и забиваются отложениями трубопроводы высокого давления на всем пути от холодильников возвратного газа до фильтров высокого давления, что также приводит к аварийной обстановке на производстве. [12]
Примером скользящего резерва могут служить холодильники возвратного газа высокого давления. Обычно они включены параллельно в количестве двух-трех. В случае отказа одного холодильника, неотказавшие работают, отказавший ремонтируют и ставят снова для работы. [13]
Примером скользящего резерва могут служить холодильники возвратного газа высокого давления. Обычно они включены параллельно в количестве двух-трех. В случае отказа одного холодильника его ремонтируют и ставят снова для работы. [14]
В случае применения для синтеза смеси из свежего и возвратного газа в соотношении 1: 4 максимальный диаметр частиц катализатора равен 0 4 мм при реакторе диаметром 525 мм и 0 20 мм при реакторе диаметром 900 мм. [15]
Страницы: 1 2 3 4