Полученный гидрогенизат
Cтраница 2
В колонне эфиры взаимодействуют с водородом. Полученный гидрогенизат проходит фильтр 26, теплообменники 23 и 24, где отдает свое избыточное тепло водороду, идущему на гидрирование. [16]
Полученный гидрогенизат подвергался разгонке под вакуумом на насадочной ректификационной колонке ( высота 400 мм, диаметр насадки 3x3 мм) при остаточном давлении 10 мм рт. ст. В результате разгонки получены три фракции: легкая фракция, целевая фракция и кубовый остаток. [17]
 |
Характеристика фракций, кипящих до 60 и 60 - 150. [18] |
Полученный гидрогенизат и нафтено-парафиновая часть, выделенная при хроматографии, раздельно подвергались дегидрогени-зационному катализу, после чего состав катализаторов исследовался выше описанным путем. [19]
Полученный гидрогенизат подвергался разгонке под вакуумом на насадочной ректификационной колонке ( высота 400 мм, диаметр насадки 3x3 мм) при остаточном давлении 10 мм, рт. ст. В результате разгонки получены три фракции -: легкая фракция, целевая фракция и кубовый остаток. [20]
 |
Зависимость содержания серы в гидрогенизатах и остатках выше 300 С от продолжительности работы катализатора. [21] |
Однако это предположение не подтвердилось: полученный гидрогенизат с самого начала имел высокое содержание серы и по ходу опыта оно непрерывно возрастало. При температуре 420 С также наблюдалось снижение активности катализатора, происходящее примерно с той же скоростью, что и при 380 С. [22]
Исследованиями установлено что с повышением температуры процесса и снижением давления температура застывания полученных гидрогенизатов снижается. Dpi температуре процесса 360 С она составляет - 36 С, при 420 С - 49 С. [23]
Керосиновый дистиллят с установок АТ-6, АВТ-6 и АВТ-2 используют для производства реактивного топлива ТС-1 для внутреннего использования или авиатоплива ATK-Jet на экспорт. Часть прямогонного керосина поступает на гидроочистку ( ЛГ-24 / 7 или ЛГ-24 / 6), полученный гидрогенизат компаундируют с прямогонным компонентом таким образом, чтобы содержание меркаптановой серы втоварном авиакеросине не превышало 0 005 % мае. [24]
Действительно, в результате экспериментальной проверки ( табл. 6) было установлено, что в этом случае полученные гидрогенизаты содержали 60 - 68 % циклогексиламина и 25 - 33 % дициклогексиламина. Таким образом, при переходе от периодического жидкофазного процесса к непрерывному в паровой фазе радикально изменилось соотношение цикло - и дициклогексиламина в продуктах реакции. [25]
Существуют две принципиально различные схемы установок гидрокрекинга. Одна низ них предусматривает предварительную каталитическую гидроочистку сырья до почти полного удаления серы и азота и последующий гидрокрекинг полученного гидрогенизата на кислотном катализаторе. Такое решение существенно увеличивает стоимость установки. Другая схема предполагает одноступенчатый гидрокрекинг в присутствии аммиака и сероводорода. [27]
Можно было ожидать, что в гидрогенизатах опытов со вторичным сырьем будет происходить накопление трудно разрушаемых остаточных асфальтенов. Полученные результаты показывают, что в данном случае происходило дальнейшее, еще более глубокое разрушение асфальтенов и их содержание в полученных гидрогенизатах было незначительным. Это обстоятельство имеет весьма важное значение при промышленном осуществлении процесса жидкофазной гидрогенизации. [28]
В табл. 138 сведены результаты деструктивной гидрогенизации бензола, толуола и этилбензола в присутствии двухсернистого молибдена, в отношении группового состава основных фракций полученных гидрогенизатов после удаления из них не вошедших в реакцию ароматических углеводородов. [29]
Фракции, выкипающие в пределах 350 - 500 С, предлагается подвергнуть гидрокрекингу ( для снижения их плотности и удаления гетероорганических соединений) и каталитической гидродепарафинизации, затем полученный гидрогенизат направить в блок стабилизации. Побочными продуктами данных процессов являются углеводородные газы и топливные фракции. [30]
Страницы: 1 2 3