Cтраница 1
Стабильный гидрогенизат из К-101 после теплообмена в Т-102 подается в систему реформинга на смешение с циркуляционным газом, поступающим от компрессора ТК. [1]
Стабильный гидрогенизат из отпарной колонны К-2 после охлаждения в теплообменнике Т-2 нестабильным гндрогениззтом до температуры 110 С направляется в систему каталитического риформннга на смешение с циркуляционным водородсодержащнм газом. [2]
Стабильный гидрогенизат из колонны К-1, пройдя теплообменники Т-3, Т-2, направляется в блок риформинга. [3]
Стабильный гидрогенизат после охлаждения в теплообменнике Т-3 нестабильным гндрогснизатом подается насосами в систему рпформпнга на смешение с циркуляционным водородсодержащнм газом от компрессоров. [4]
Стабильный гидрогенизат после теплообменников 10 проходит процесс защелачивания и в виде очищенного дизельного топлива насосом 18 откачивается с установки. [5]
Качество стабильного гидрогенизата регулируется постоянством температуры низа колонны, уровнем жидкого продукта, количеством и температурой подаваемого в колонну ВСГ. [6]
На установках гидроочистки вакуумного дистиллята из стабильного гидрогенизата выделяют фракции н.к. - 180 С, 180 - 350 С и остаток, выкипающий выше 350 С. [7]
В сепараторе С-1 газопродуктовая смесь разделяется на стабильный гидрогенизат и водородсодержащий газ. Водородсодержащий газ выводится с установки в общезаводскую систему. [8]
При депарафинизации дизельной фракции на катализаторе ГКД-5н в аналогичных условиях стабильный гидрогенизат удовлетворяет требованиям на ДТ арктическое, несколько снижается его цетановое число ( в пределах допустимых значений) и весьма значительно снижается содержание серы. [9]
Нестабильный гидрогенизат из сепараторов низкого давления направляется раздельно в межтрубное пространство теплообменников, где нагревается стабильным гидрогенизатом до 170 - 250 С, а затем поступает в стабилизационные колонны для отгона легких фракций бензина и сероводорода от дизельного топлива. Подогрев жидкости внизу стабилизационных колонн осуществляется подачей в них горячей струи из печи с температурой 280 - 300 С. [10]
Гидродепарафинизация ДТ из западносибирской нефти с содержанием н-парафинов при температурах 320 - 350 С показала, что стабильный гидрогенизат, полученный при 350 С, по температуре застывания соответствует ДТ зимнему, при температуре выше 350 С - ДТ арктическому. В процессе депарафинизашш несколько понижаются температура конца кипения и цетановое число. Повышение давления процесса с 2 до 5 МПа приводит к повышению температуры застывания. [11]
Для обеспечения устойчивой работы термосифонного рибой-лера в нижней части колонны выполнена перегородка, которая делит колонну на две части: в одной части циркуляция жидкости осуществляется вследствие разности давлений столба горячей жидкости и парожидкостной смеси, в другой поддерживается уровень жидкости, обеспечивающий нормальную 10 - 15 минутную работу насоса, откачивающего стабильный гидрогенизат. [12]
Стабильный гидрогенизат направляют на ректификацию в обычную систему из трубчатой печи П-2 и колонны К. Из этой колонны отбирают бензин, дизельное топливо и остаток. [13]
В колонне от гидрогенизата отпариваются вода, аммиак и сероводород. Стабильный гидрогенизат с низа колонны 10 через подогреватель 9 и теплообменник 26 направляется в блок реформинга. [14]
Жидкая фаза в сепараторе 9 содержит гидроочищенный бензин с растворенными в нем сероводородом, углеводородным газом и водой. Стабильный гидрогенизат с низа колонны 7 проходит теплообменник 23 и насосом 24 направляется на смешение с циркулирующим водородом блока платформинга. [15]