Стабильный гидрогенизат
Cтраница 2
Жидкий продукт стабилизируется в колонне 11, где из него выделяются углеводородные газы, сероводород и вода. Получающийся стабильный гидрогенизат служит сырьем блока риформинга. [16]
На установке Л-24-7 ОАО Уфанефтехим внедрен процесс каталитической гидродепарафинизации прямогонной дизельной фракции товарной западно-сибирской нефти на смеси катализаторов: гидроочистки Г9 - 168Ш ( ОАО Омскнефтеоргсинтез) и гидродепарафинизации ГКД-5н ( Новокуйбышевской катализаторной фабрики), предварительно обработанных дисульфидами и анилином. С получен стабильный гидрогенизат с температурой застывания - 35 С. [17]
Для получения качественного стабильного гидрогенизата необходимо выдерживать соотношение ЛГ: сырья, равное 16 нк3 / м3, давление в K-30I - 0 4 Ща, температуру в кубе K-30I не ниже 240 С. [18]
Групповой углеводородный состав определяют по мере необг ходимости. Анализируются промежуточные продукты - стабильный гидрогенизат, углеводородный газ гидроочистки, углеводе - родный газ риформинга. [19]
Жидкая фаза из сепаратора С-1 через теплообменник Т-2 поступает на 9 - ю, 14 - ю или 23 - ю тарелку колонны стабилизации К-1, гдеотгидро-генизата отгоняется углеводородный газ вместе с сероводородом, аммиаком и парами воды от гидрогенизата. Содержание сернистых и азотис-тыхсоединений в стабильном гидрогенизате не должно превышать 1 ррт. [20]
Для контроля правильности и безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонении ряда параметров. Основными из них являются: 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в печь до 25 / о от номинала - 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформинга до 40 % от номинала; 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки ( обычно это температуры 500 - 540 С); 4) повышение температуры газосырьевой смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 С; 5) повышение давления в отпарнои колонне; 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах; 7) понижения давления воздуха КИП. [21]
Принципиальная схема блока риформинга со стабилизацией бензина приведена на рис. 5.2. Стабильный гидрогенизат сырьевым насосом Н-1 направляется для подогрева в теплообменник Т-1, перед ним контактируя и смешиваясь в тройнике смешения с циркулирующим ВСГ, который подается компрессором ЦК. Нагретая втеплообменнике Т-1 продуктами риформинга, выходящими из реактора Р-3 последней ступени, газосырьевая смесь направляется в одну из секций многокамерной печи П-1, а оттуда - в первый реактор Р-1. Выйдя из Р-3 и отдав тепло газосырьевой смеси в теплообменнике Т-1, охладившись затем в воздушном конденсаторе-холодильнике АВО-1 и водяном холодильнике Х-1, газопродуктовая смесь поступает в сепаратор высокого давления С-1, где от нее отделяется ВСГ. При необходимости ( особенно в период пуска блока) ВСГ проходит адсорбер А с цеолитом для осушки от влаги либо сразу поступает на прием циркуляционного компрессора ЦК. Балансовый избыток ВСГчастично направляют на блок гидроочистки сырья риформинга, остальное количество выводят с установки для заводских нужд ( гидроочистка дизтопливидр. Нестабильный ката-лизатс растворенным в нем углеводородным газом перетекает поддавлени-ем С-1 в сепаратор низкого давления С-2, где от жидкой фазы отделяется сухой газ ( до С-2 включительно), уходящий сверху С-3. Снизу С-2 нестабильный катализат, пройдя теплообменник Т-2 и получив тепло от стабильного катализата, поступает в стабилизационную колонну К. [22]
Однако второй путь нежелателен, так как снижение глубины отпарки в колонне может привести к проскоку сероводорода в стабильный гидрогенизат и, следовательно, на блок риформинга. [23]
Для контроля правильности и безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонении ряда параметров. Основными из них являются: 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в печь до 25 / о от номинала - 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформинга до 40 % от номинала; 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки ( обычно это температуры 500 - 540 С); 4) повышение температуры газосырьевой смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 С; 5) повышение давления в отпарнои колонне; 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах; 7) понижения давления воздуха КИП. [24]
 |
Схема гидрокрекинга остаточного сырья в псевдоожиженном слое. [25] |
Насыщенный легкими углеводородами катализах с низа сепаратора С-1 после снижения давления перетекает в сепаратор С-2, где от него отделяется углеводородный газ гидрокрекинга и растворенный сероводород. Затем катализат попадает в стабилизационную колонну К-2 для отделения бутанов и остатков сероводорода. Стабильный гидрогенизат направляется на ректификацию в обычную систему, включающую трубчатую печь П-2 и колонну К-3, из которой отбирается бензин, легкий газойль и остаток. [26]
Очищенный газ делится на два потока, один из которых циркуляционным компрессором ПК-1 подается на смешение с сырьем, а другой - выводится с установки. Жидкая фаза, выходящая из С-1, представляет собой гидроочищенный бензин, содержащий растворенные сероводород, углеводородные газы и воду, для отпарки сероводорода, воды и газов предназначается колонна К-1. Стабильный гидрогенизат с низа К-1 через теплообменник Т-2 направляется на смешение с циркулирующим водородом блока платформинга. В блоке платформинга смесь водорода и гидрогенизата сначала нагревается в теплообменниках Т-4 и первой секции печи П-2, а затем последовательно проходит реактор Р-2, вторую секцию печи П-2, реактор Р-3, третью секцию печи П-2, реактор Р-4. Из реактора Р-4 газопродуктовая смесь направляется в теплообменники Т-4 и холодильник Х-2, а затем в сепаратор высокого давления С-3, где отделяется водородсо-держаший газ. Большая часть ВСГ поступает на смешение с гидрогенизатом, а избыток подается в блок гидроочистки. Жидкий продукт из сепаратора С-3 переходит в сепаратор низкого давления С-4, в котором из катализата выделяется углеводородный газ. Затем платформат поступает в блок стабилизации бензина, состоящий из фракционирующего абсорбера К-2 и стабилизатора К-3. С верха колонны К-2 уходит сухой газ, с верха стабилизатора К-3 - головка стабилизации. Остатком колонны К-3 является стабильный бензин. [27]
 |
Материальные балансы процессов изомеризации и селектогидрокрекинга, %. [28] |
Газопродуктовая смесь из реактора 2 направляется в подогреватель отпарной колонны 3 и далее через систему теплообменников и холодильников в сепаратор 4, где происходит разделение гидрогенизата и водородсодержащего газа. Нестабильный гидрогенизат подогревается в теплообменнике 5 до 110 - 120 С и направляется в отпарную колонну 3, где из него удаляются углеводородные газы, сероводород и вода. Стабильный гидрогенизат из отпарной колонны 3 направляется в блок изомеризации. [29]
Циркуляционный газ после очистки от сероводорода возвращается в цикл на смешение с сырьем; избыток водородсодержащего газа выводится с установки. В отпарной колонне из гидрогенизата удаляются сероводород, углеводородные газы и вода. Стабильный гидрогенизат, предварительно охлажденный за счет теплообмена - с нестабильным гидрогенизатом, направляется в блок риформинга. [30]
Страницы: 1 2 3