Глубина - нагрев
Cтраница 3
В последние годы в СССР получает распространение поверхностная закалка при глубинном индукционном нагреве. Детали, имеющие тонкое сечение, нагреваются насквозь. Глубина закалки таким образом определяется не глубиной нагрева, а прокаливаемо-стью стали. Поэтому для поверхностной закалки применяемая сталь должна прокаливаться на меньшую глубину, чем глубина нагрева. [31]
При нагреве стали токами высокой частоты в поверхностных слоях изделий возникает электрический ток. Чем больше частота переменного тока, тем меньше глубина его проникновения в изделие. Изменяя частоту первичного тока в индукторе и время нахождения в нем изделий, можно регулировать глубину нагрева металла и соответственно глубину закаленного слоя. [32]
Поверхностная закалка является одним из способов увеличения твердости поверхностных слоев изделия. Общим для всех способов поверхностной закалки является нагрев поверхностного слоя детали до температуры закалки с последующим быстрым охлаждением. Эти способы различаются методами нагрева изделий. Толщина закаленного слоя при поверхностной закалке определяется глубиной нагрева, прокаливаемость играет второстепенную роль или вообще не имеет значения. [33]
Поверхностная закалка является одним из способов увеличения твердости поверхностных слоев изделия. Общим для всех способов поверхностной закалки является нагрев поверхностного слоя детали-до температуры закалки с последующим быстрым охлаждением. Эти способы различаются методами нагрева изделий. Толщина закаленного слоя при поверхностной закалке определяется глубиной нагрева, прокаливаемость играет второстепенную роль или вообще не имеет значения. [34]
Поверхностная закалка является одним из способов увеличения твердости поверхностных слоев изделия. Общим для всех способов поверхностной закалки является нагрев поверхностного слоя детали до температуры закалки с последующим быстрым охлаждением. Эти способы различаются методами нагрева изделий. Толщина закаленного слоя при поверхностной закалке определяется глубиной нагрева, прокаливаемость играет второстепенную роль или вообще не имеет значения. [35]
В СССР распространена еще поверхностная закалка при глубинном индукционном нагреве. Детали, имеющие тонкое сечение, нагреваются насквозь. Глубина закалки таким образом определяется не толщиной прогреваемого слоя, а прокаливаемостью стали. Поэтому при поверхностной закалке деталь должна прокаливаться на меньшую глубину, чем глубина нагрева. [36]
В последние годы в СССР получает распространение поверхностная закалка при глубинном индукционном нагреве. Детали, имеющие тонкое сечение, нагреваются насквозь. Глубина закалки таким образом определяется не глубиной нагрева, а прокаливаемо-стью стали. Поэтому для поверхностной закалки применяемая сталь должна прокаливаться на меньшую глубину, чем глубина нагрева. [37]
При непрерывно-последовательном нагреве потребная мощность составляет 75 - 100 квт. Одновременно на магнитном столе может разместиться 10 рельсов, для закалки которых требуется 10 мин. Охлаждение при закалке производится специальной трубой, двигающейся вслед за индуктором. Высокочастотная закалка позволяет осуществить полную автоматизацию процесса и некоторую регулировку глубины нагрева. [38]
Температура индукционной закалки зависит не только от химического состава стали, но и от исходной структуры и скорости нагрева. Исходная структура стали может быть различной: она зависит от того, какой предварительной термической обработке подвергалась сталь: отжигу, нормализации или улучшению. На рис. 82 приведены интервалы оптимальных температур индукционной закалки стали 50 в зависимости от скорости нагрева и исходной структуры. Наиболее узкий интервал оптимальных температур индукционной закалки - для отожженной стали; наиболее широкий - для улучшенной. Этот интервал расширяется главным образом в результате понижения его нижней границы. Это объясняется тем, что исходные структуры отличаются степенью дисперсности фаз. Таким образом, дисперсность исходной структуры определяет режим нагрева и, следовательно, размер зерна аустенита. При нормализованной структуре доэвтектоидной стали можно получить зерно аустенита Ц - 12-го балла; при закалке улучшенных структур получают сверхмелкое зерно аустенита 14 - 15-го балла. Скорость нагрева в области фазовых превращений определяется глубиной нагрева. [40]
Страницы: 1 2 3