Глубина - проплавление
Cтраница 4
При электроннолучевой сварке глубина проплавления увеличивается с повышением ускоряющего напряжения. По данным некоторых зарубежных фирм, и i / ycK 150 - ь - т - 200 кВ электронными лучами проплавляют стальные листы толщиной до 100 мм. УСВ имеет недостатки: ужесточаются требования к точности сборки деталей; зазоры в стыке должны быть не более 0 125 мм; в связи с малыми поперечными размерами зоны проплавления необходимо соблюдать точность совмещения луча со стыком; повышаются требования к металлу с точки зрения содержания в нем газов. Качество соединений обычных сталей низкое из-за появления пор; увеличивается вероятность высоковольтных пробоев в электронной пушке; усложняется и удорожается оборудование ( пушка, источник питания, кабель, изоляция); требуется дополнительная защита от жесткого рентгеновского излучения. [46]
 |
Внешний вид дуги при струйной переносе. Алюминиевая проволока АД1, ток постоянный, полярность обратная. [47] |
При крупнокапельном процессе глубина проплавления небольшая. Плазма дуги перемещается в обеих зонах к изделию, но в наружной зоне теплопередача и давление невелики, а во внутренней значительные, в результате чего резко увеличивается глубина проплавления по сравнению с крупнокапельным процессом. [48]
При этом увеличивается глубина проплавления стыкуемых деталей и уменьшается высота валика. При сварке стали большой толщины на высоком режиме ( при Сборке без зазора) глубина проплавления не обеспечивает сплошного провара всего свариваемого сечения, а количество наплавленного металла настолько велико, что валик получается весьма высоким. [49]
Характерной особенностью зависимости глубины проплавления от режимов сварки для концентрированных источников в сравнении с дуговыми является увеличение проплавляющей способности для более теплопроводных материалов: меди, алюминия, титана и др. Погонная энергия при сварке концентрированными источниками почти на порядок ниже, чем при сварке дуговыми источниками. Это показывает целесообразность применения к материалам с высокой температуропроводностью концентрированных источников нагрева. При этом достигается большая проплавляющая способность при меньшей вкладываемой погонной энергии, что благоприятно сказывается на уменьшении остаточных деформаций в изделии. [50]
Поэтому для контроля глубины проплавления целесообразно использовать амплитуду импульсов РД. Однако следует иметь в виду, что амплитуда импульсов зависит не только от величины непроплава, но и от степени фокусировки пучка на дне канала проплавления, которая в значительной степени определяется плотностью паров. Эти изменения амплитуды носят случайный высокочастотный характер, так как они связаны с флуктуациями газодинамических и гидродинамических процессов в сварочной ванне. Чтобы уменьшить влияние этих флуктуации на оценку глубины проплавления по амплитуде, необходимо статистически обрабатывать сигнал РД, например рассчитывая среднее значение амплитуды за некоторый период времени. [51]
 |
Влияние содержания титана в стали 15Х2НМФА и сварных. [52] |
Применение для увеличения глубины проплавления металла обычно используемых активирующих флюсов в данной работе исключалось из-за перехода титана из флюса в металл шва. [53]
Возможность широкого регулирования глубины проплавления металла деталей машин и количество тепла, выделяющегося на этих деталях, создает предпосылки для широкого внедрения ручной сварки и наплавки трехфазной дугой легированных сталей, чугуна и цветных металлов. [54]
 |
Схема декомпозера. [55] |
Это позволяет увеличить глубину проплавления и уменьшить ширину шва, за счет чего достигается полное расплавление кромок п выжигание оставшихся загрязнений. Поры могут образоваться также при попадании в места сварки атмосферных осадков, поэтому сварочную аппаратуру и место сварки во время атмосферных осадков закрывают брезентовой палаткой. [56]
Повышение напряжения увеличивает глубину проплавления. Во время сварки глубина шлаковой ванны ( 30 - 60 мм) должна быть постоянной. Для этого в нее периодически подсыпают флюс. С уменьшением глубины шлаковой ванны ухудшается устойчивость процесса сварки. Сухой вылет электродов обычно поддерживают 70 - 90 мм. [57]
Страницы: 1 2 3 4