Глубина - дефектный слой
Cтраница 3
 |
График зависимости скорости обработки VOQP от числа переходных режимов tp. [31] |
Из таблицы видно, что если отнести производительность к определенной чистоте поверхности, то первое место производительности занимает торцовое шлифование, второе - наружное круглое и плоское и третье - внутреннее шлифование. Глубина дефектного слоя приблизительно одинакова для одинаковых классов чистоты при любом виде шлифования. [32]
При ЭЭО поверхность детали приобретает характерные неровности, а приповерхностный слой местами претерпевает физико-химические изменения. Глубина дефектного слоя для стальных деталей при чистовой электроискровой обработке составляет 4 - 100 мкм, при черновой электроконтактной обработке 100 - 400 мкм. При глубине дефектного слоя более 100 мкм при ЗЭО на поверхностном слое деталей имеют место большие остаточные напряжения, приводящие к появлению микротрещин. [33]
Глубина дефектного слоя при втором варианте зависит от выбора припусков на обработку по переходам и от того, как быстро изменяется электрический режим. Переключение электрического режима вручную часто сопровождается спадом рабочего тока до нуля, скачком напряжения на электродах от рабочего до холостого хода. Это приводит к увеличению глубины дефектного слоя. Если припуск выбран в соответствии с рекомендациями литературы ( 0 15 мм на чистовой режим и 0 05 мм на доводочный), то конечная глубина дефектного слоя получается равной 90 мк. [34]
Электрохимическая обработка основана на анодном растворении металла с прокачкой электролита между заготовкой и электродом. Производительность обработки составляет 0 3 - 0 5 мм3 / мин с 1 см2 поверхности заготовки. Электрохимическая обработка обеспечивает точность 0 1 мм при глубине дефектного слоя в пределах 0 005 - 0 05 мм и шероховатость обработанной поверхности Ra 0 40 мкм. Прокачкой электролита предупреждается осаждение металла на инструменте катода. Поэтому инструмент может работать очень долго, не изменяя своей формы и размеров. [35]
Для электроэрозионного шлифования принципиально применимы все электрические схемы, используемые в электроэрозионной обработке. Однако возможность применения любой схемы для электроэрозионного шлифования еще не означает целесообразности этого. Целесообразность определяется на основании сравнения получаемых технологических характеристик, таких, как производительность, чистота поверхности, глубина дефектного слоя, точность обработки, которые, в свою очередь, являются производными электрических характеристик: энергии импульса, его длительности, напряжения и частоты импульсов. [36]
При этом методе точность обработки в значительной степени зависит от квалификации рабочего. В массовом и серийном производстве применяют метод автоматического получения размеров на предварительно настроенном на получение размеров станке. Заготовку устанавливают и закрепляют без выверки в специальном приспособлении, обеспечивающем одинаковость положения на станке всех деталей партии при последовательной их обработке. В табл. 5.1 приведены сведения о суммарной погрешности выполняемых размеров, шероховатости обработанных: поверхностей и глубине дефектного слоя для методов обработки резанием. [37]
Качество обработанных деталей после ЭФЭХ обработки должно соответствовать требованиям чертежа. Все обработанные поверхности подвергаются 100 % - ному контролю измерением специальными шаблонами или измерительным инструментом, обеспечивающим точность измерения 0 005 мм. Контроль шероховатости обработанных поверхностей осуществляют несколькими способами: сравнением с эталонами шероховатостей поверхностей ГОСТ 9378 - 75 или при помощи измерения контактными и бесконтактными способами. Оособен-ностыо контроля качества деталей после ЭФЭХ обработки является контроль дефектного слоя. Глубина дефектного слоя зависит от режимов обработки. [38]
Вольфрамо-молибденовые стали Р6М5, Р6АМ5 наиболее распространены для изготовления многих видов инструмента. Недостатком этих сталей является повышенная склонность к обезуглероживанию. Эти стали применяют для обработки жаропрочных сплавов, высокопрочных и нержавеющих сталей, а также для обработки конструкционных сталей с повышенными режимами резания. Эти стали шлифуются хуже, чем стали нормальной производительности. Ухудшение шлифуемости выражается в повышении износа шлифовального круга и увеличении глубины дефектного слоя на шлифуемой поверхности. [39]
 |
Схема станка для анодно-механической обработки. [40] |
Следует отметить, что в конструкции серийно выпускаемых анод-но-механических станков имеются большие возможности для модернизации. МЭ-12 используются для раскроя листа, в частности, для фасонного раскроя по волнистым линиям. Точность отрезки лежит в пределах допусков на деталь. Глубина дефектного слоя колеблется в пределах 0 2 - 0 8 мм вместе с микронеровностями. С применением анодно-механических станков трудоемкость обработки некоторых жаропрочных сплавов, по сравнению с абразивной резкой, снижается в 10 - 15 раз и составляет 2 - 3 мин при отрезке квадрата 70x70 мм. Внедрение анодно-механических станков позволяет значительно снизить стоимость инструмента, уменьшить потери металла в результате снижения ширины реза и резко повысить производительность. Экономический эффект от внедрения одного станка на резке проката из жаропрочных сталей составляет 20 000 - 35 000 руб. в год. Окупаемость станка равна 7 - 12 месяцев. [41]
Страницы: 1 2 3