Годность - деталь
Cтраница 1
Годность деталей с допуском от IT6 до / Г17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. [1]
Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. [2]
Годность деталей с допуском от IT6 до IT 17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. [3]
Годность деталей проверяется по внешнему виду. Поверхность после электролитического полирования должна быть ровной, гладкой и блестящей. На поверхности не допускается точечной коррозии, следов разъедания, полос и белых матовых пятен. [4]
Годность деталей определяют внешним осмотром или при помощи измерительных инструментов и приспособлений. [5]
Годность детали определяется по двум калибрам. [6]
Оценка годности деталей с помощью универсальных измерителей на соответствие этих деталей точности расположения, установленной в чертежах, требует проведения соответствующих расчетов. Если оценка годности будет определяться без учета того, что допуски расположения комплексные и зависимые, то неизбежны случаи забракования годных деталей, соответствующих требованиям, установленным в чертеже. [7]
Критерием годности детали является равномерное растирание всего слоя краски при тугих относительных поворотах калибра и детали ( полная припассовка), что будет иметь место в тех случаях, когда наносимый слой краски компе. [8]
Степень годности деталей определяют тщательным осмотром и обмером. Результаты измерений сравнивают с предельно допустимыми размерами. [9]
Вывод о годности детали, когда действительный размер контролируемого отверстия находится в пределах заданного поля допуска, делают на основании того, что калибр ПР должен проходить, а калибр НЕ не должен проходить в контролируемое отверстие. [10]
При оценке годности деталей и проверке их соответствия чертежам, содержащим допуски - расположения, возникают - во просы, которые часто решаются неверно. В технической литературе, в ряде отраслевых и местных нормалей встречаются, например, указания на то, что определенная часть допуска может быть использована на непараллельность осей отверстий, а остающаяся часть - на погрешности собственно расстояния между отверстиями. Такие указания приводят к недоразумениям и исключают единую трактовку допусков расположения. [11]
При оценке годности деталей и проверке их соответствия чертежам, содержащим допуски расположения, возникают во - просы, которые часто решаются неверно. В ряде отраслевых и местных нормалей встречаются, например, указания на то, что определенная часть допуска на расстояния между отверстиями может быть использована на непараллельность осей отверстий, а остающаяся часть - на погрешности собственно расстояния между отверстиями. Такие указания приводят к недоразумениям и исключают единую трактовку допусков расположения. [12]
При определении годности детали для дальнейшей работы руководствоваться табл. 6, где даны основные сборочные и эксплуатационные зазоры. [13]
 |
Плоскопараллельные концевые меры длины. [14] |
При оценке годности деталей на производстве иногда пользуются понятием контроля деталей. [15]
Страницы: 1 2 3 4