Гранулирование - продукт
Cтраница 2
Углубленный анализ процессов гигроскопического увлажнения и слеживания зернистых материалов возможен лишь с учетом структурно-механических свойств зерна и процессов структурообразования на стадии гранулирования продуктов. Поэтому в настоящей работе сделана попытка системного изложения материала, при котором все основные свойства продукта рассматриваются во взаимосвязи. [16]
Соколовского и Жучкова 57 - б9 - 191, заключающемся в разложении фосфата в непрерывном горизонтальном смесителе и сушке суперфосфатной пульпы в сушильном барабане с одновременным гранулированием продукта, позволяет осуществить бескамерный поточный процесс производства суперфосфата без длительного складского его дозревания. Существенна при этом возможность эффективного использования в производстве простого суперфосфата легко разлагаемых местных фосфоритов взамен части дальнепривозного апатитового концентрата. [17]
Основными стадиями технологического процесса получения аммофоса из неупаренной кислоты являются: ступенчатая нейтрализация кислоты аммиаком последовательно до рН 3 и 5, выделение воды из аммофосной пульпы, гранулирование продукта, сушка гранул и их сортировка по размерам частиц. [18]
В настоящее время производство стеклопластиков на основе полиамидов осуществляется двумя способами - введением рубленого стекловолокна непосредственно при синтезе полимера и введением непрерывного волокна в полимер при его экструзии с последующим гранулированием продукта. [19]
Технология производства аммофосфата в общем случае включает следующие стадии [303]: разложение фосфатного сырья фосфорной кислотой; нейтрализация полученной пульпы аммиаком ( до значений рН 3 5 и выше) или с получением кислых пульп ( до значений рН 2 8 и меньше); упаривание аммонизированной пульпы; доаммонизация пульпы ( в случае необходимости); сушка и гранулирование продукта; стандартные стадии дообработки гранул. [20]
Здесь пульпа смешивается с ретуром, количество которого более чем в 4 раза превышает количество готового продукта. Одновременно со смешением происходит гранулирование продукта. Из гранулятора влажный материал поступает во вращающуюся барабанную сушилку 4, откуда элеватором 5 подается на двух-ситный грохот 6 для рассева на фракции. [21]
Испытания показали, что для гранулирования продуктов, не требующих аммонизации, таких как нитрат аммония или карбамид, удобнее использовать тарельчатый гранулятор вместо барабанного или глиномялки, поскольку в нем достигается лучшая классификация и снижается процент ретура. [22]
Пигментные концентраты могут быть приготовлены на непре-рывнодействующих или периодических установках, в зависимости от принципа работы установок процесс будет одно - или двухста-дийным. В одностадийном процессе пластикация ( расплавление) полимера, диспергирование пигмента и экструзия с последующим гранулированием продукта проводятся в одной машине. При двух-стадийном процессе экструзия и гранулирование отделены от пластикации и диспергирования и проводятся в одночервячном экс-трудере. [23]
 |
Схема производства сложно-смешанных удобрений на основе аммофоса. [24] |
По этой схеме экстракционная фосфорная кислота, содержащая 40 % Р2О5, непрерывно подается в сатуратор, где аммонизируется до мольного отношения NHs: НзРО41 4, на что расходуется примерно 70 % общего количества аммиака. В сатураторе пульпа частично упаривается, в результате чего снижается кратность ретура, необходимая для гранулирования продукта. При использовании термической фосфорной кислоты ухудшаются условия гранулирования и повышается слеживаемость продукта. Добавление 5 % Р2Об в виде фосфоритной муки или 25 % PzOs в виде экстракционной фосфорной кислоты оказывает положительное влияние на процесс гранулирования и качество продукта. [25]
Нитрофосфаты в США получают также по способу РЕК, разработанному французской фирмой Societe Potash et Engrais Chimique. Способ заключается в разложении фосфорита азотной кислотой, добавлении к полученной пульпе серной и фосфорной кислот и последующей аммонизации и гранулировании продукта. Установлено 16 U-образных реакторов из нержавеющей стали, работающих последовательно и снабженных водяной рубашкой и двумя пропеллерными мешалками каждый. [26]
При зазоре между валками менее 1 0 - 1 5 мм порошки удобрений с частицами эквивалентным диаметром 0 15 - 0 22 мм не просыпаются без внешнего воздействия. С увеличением зазора сыпучесть порошков монотонно возрастает. В практике гранулирования продуктов методом прессования зазоры более 10 мм не применяют, что и определило область исследований. Вероятно, при дальнейшем увеличении зазора его влияние на сыпучесть будет уменьшаться. [27]
Отбираемая суспензия микроорганизмов поступает на стадию сгущения V, где с помощью сепараторов концентрируется ( в одну или две стадии) и затем поступает на стадию теплообработки и выпарки VI для дальнейшего концентрирования. Готовый продукт - белковая биомасса микроорганизмов - получается на стадии сушки VII, куда подается упаренная суспензия микроорганизмов. Одновременно с сушкой может осуществляться гранулирование продукта в сушилках - грануляторах. [28]
На практике в большинстве случаев грануляторы не работают в оптимальном режиме. Это связано с необходимостью внесения поправки в условия режима гранулирования в самом грануляторе с учетом последующего агломерирования материала в начальный период сушки. Для устранения чрезмерного агломерирования в сушильном барабане гранулирование продукта проводят при таких условиях, которые обеспечивают получение некоторого избытка мелкой фракции. [29]
 |
Электронная микрофотография скола гранулы нитроаммофоски ( структура С3. увеличение XI 500. [30] |
Страницы: 1 2 3