Гранулирование - суперфосфат
Cтраница 3
На ряде заводов осуществлен процесс гранулирования суперфосфата ( рис. 24), позволяющий исключить образование сточных вод. Сущность процесса заключается в полном замыкании жидкостного цикла в системе грануляции. Для этого имеется сборник загрязненной жидкости, из которого она насосом подается на орошение скрубберов для улавливания пыли и фтористых газов, выделяющихся в сушильных барабанах. [31]
Ниже приводим материальный баланс процесса гранулирования суперфосфата, приняв за исходные данные приведенные выше показатели и результаты материального расчета производства негранулированного суперфосфата из апатитового концентрата. [32]
 |
Общая схема технологической линии гранулирования фосфорсодержащих удобрений. [33] |
Для примера рассмотрим хорошо всем известные процессы гранулирования суперфосфата и аммофоса методом окатывания. [34]
Определена эффективность применения упаренной барды на удобрения путем гранулирования суперфосфата, где не требуется ее обесеоливания. [35]
В табл. 27 приведены основные расходные коэффициенты процесса гранулирования суперфосфата. [36]
В отдельных случаях, например при гранулировании удобрений методом прессования либо гранулирования суперфосфата методом окатывания в присутствии влаги, ретур не требуется, однако он образуется в процессе гранулирования. В этих случаях стремятся вести процесс с минимальным выходом ретура - мелкой фракции. Расчет количества ретура, образующегося в процессе гранулирования суперфосфата приведен на стр. [37]
На основе формул (4.12) - (4.15), (4.1) и данных табл. 4.5 рассчитана экономическая эффективность гранулирования суперфосфата. [38]
С целью снижения массы ретура и предотвращения залипания двухвального смесителя и транспортной течки на выходе из смесителя предложена подача реакционной пульпы через форсунку непосредственно в сушильный барабан, где происходит одновременно сушка и гранулирование суперфосфата при контакте с внутренним и внешним регуром. [39]
С целью снижения расхода ретура и предотвращения залипания двухвально-го смесителя и транспортной течки на выходе из смесителя осуществлена подача реакционной пульпы через форсунки непосредственно в сушильный барабан, где происходят одновременно сушка и гранулирование суперфосфата при контакте с внутренним и внешним ретуром. [41]
Технологический процесс производства простого и двойного суперфосфата по камерному методу состоит из следующих основных операций: смешение измельченного фосфата с кислотой ( серной в производстве простого суперфосфата, фосфорной при производстве двойного); схватывание суперфосфатной пульпы и образование пористого суперфосфатного пирога в камерах; выгрузка затвердевшего суперфосфата из камер; складское хранение или, как его называют, созревание суперфосфата; нейтрализация и, наконец, гранулирование суперфосфата. [42]
При гранулировании суперфосфата себестоимость готового продукта увеличивается, однако значительно улучшается его качество и агрохимическая эффективность. Поэтому гранулирование суперфосфата следует отнести к прогрессивным технологическим процессам. [43]
 |
Схема получения гранулированного суперфосфата. [44] |
Вследствие медленного растворения гранул в почвенной воде меньшая часть водорастворимого Р2О5 реагирует с находящимися в почве полуторными оксидами, превращаясь в труднорастворимые фосфаты, а количество Р2О5, используемого растениями, увеличивается. Схема гранулирования суперфосфата изображена на рис. 4.19. Суперфосфат и нейтрализующая добавка из бункеров 1 и 2, снабженных дозаторами, по ленточным питателям 3 поступают в валковую дробилку 4, где измельчаются и перемешиваются. Затем смесь попадает в элеватор 5, куда также непрерывно подается ретур - мелкая фракция гранулированного суперфосфата, возвращаемая после рассева. Это вращающийся барабан, в котором происходит закатка увлажненного порошкообразного материала в гранулы. Воду, необходимую для увлажнения материала до 16 %, подают внутрь гранулятора через разбрызгивающие форсунки. Суперфосфат проходит через гранулятор, имеющий диаметр 1 4 м и длину 7 5 м и вращающийся с частотой 0 125 с 1 ( 7 5 об / мин), в течение 7 мин. Температура продукта в процессе сушки не должна превышать 95 С, во избежание перехода растворимого монокальцийфосфата в нерастворимые ди - и метафосфаты кальция. Топочные газы входят в сушилку с температурой 600 С, а уходят из нее при 100 - 120 С. [45]
Страницы: 1 2 3 4