Cтраница 3
Стопорный ключ является механизмом, который удерживает трубу, посаженную на ПКР, от поворота, в процессе свинчивания, докрепления, страгивания, развинчивания резьбового соединения. Он также является основанием, на которое устанавливается вращатель. На его хвостовике размещен датчик крутящего момента. [31]
Передающая система в этом приборе почти упругая, подобная той, которая рассматривалась выше ( см. фиг. В качестве чувствительных элементов используются пустотелые стержни с наклеенными на них проволочными тензодатчиками. Каждая пара стержней сжимает расположенный между ними выступ плиты, чем создается большой предварительный натяг. Датчики крутящего момента включены дифференциально. [32]
Датчик крутящих моментов необходимо тарировать. Для этого крышка 18 цилиндра 29 ( рис. 12.1) отвинчивается, в цилиндр вставляется пробка 5 ( обратной стороной) и на резьбу цилиндра навинчивается крышка 4 ( рис. 12.26) с тарировочным приспособлением, которая в данном случае используется как упор. После подключения датчика крутящих моментов через усилитель к шлейфу осциллографа, балансировки его мостовой схемы и включения шлейфа приступают к тарированию датчика. Зайчик от датчика крутящих моментов должен от нажима на рычаг двигаться. Это движение для наблюдателя, стоящего перед осциллографом, должно быть направленным вверх, если нажим на тарировочный рычаг производится в направлении обычного вращения вала кривошипа. [33]
Прерывание программы через заданные интервалы времени, отсчет временных интервалов, а также связь с внешними прерывающими устройствами осуществляются через таймер. Каждый канал управления приводом состоит из двух цифро-аналоговых преобразователей: один преобразует код ошибки по перемещению, другой осуществляет преобразования с учетом скоростной компенсации. Все преобразования, суммирование и выдача суммарного сигнала на электропривод станка осуществляются в напряжении соответствующей полярности и величины, Блок адаптивного контроля задает оптимальный закон управления приводом подач. Аналоговый сигнал, полученный от датчиков крутящего момента, преобразовывается в цифровую форму и подается в блок управления приводами. Вся информация при вводе программы и при ее редактировании отражается на экране дисплея. [34]
Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах ( не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно-и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. [35]
Кюрэластометр фирмы Japan Synthetic Rubber Company ( Япония) предназначен для определения кинетики вулканизации резиновых смесей, а также модуля упругости и тангенса угла механических потерь. Испытательная камера прибора состоит из четырех полуформ; нижняя полуформа колеблется с частотой 100 циклов в минуту и имеет диаметр несколько меньше, чем верхняя. Поэтому при колебании нижней полуформы распределение напряжения в образце неравномерно и уменьшается в направлении от периферии к центру образца. При заполнении камеры избыток смеси вытекает в полость нижней неподвижной полуформы. Образец можно нагревать от комнатной температуры до 199 9 С, датчик крутящего момента определяет тангенциальную силу, передаваемую через образец на поверхность верхней полуформы. [36]
При диагностировании механизмов суппортной группы токарных многошпиндельных автоматов удобен динамический способ, основанный на измерении крутящих моментов на РВ, его сущность описана выше. В качестве примера на рис. 7.1 приведены типовые динамограммы дефектов ( пунктирные линии) механизмов поперечных суппортов автомата модели 1А225 - 6 и его модификаций: 1 - нестабильное включение муфты ускоренного хода; 2, 3 4 - увеличение нагрузок на привод при отводе и подводе суппортов из-за повышенных сил трения в кулачковых механизмах и клиньях направляющих; 5 6 - преждевременное переключение фрикционной муфты; 4, 6 - неравномерность перемещения суппортов на рабочей скорости из-за дефектной регулировки клиньев в направляющих суппортов. Здесь же для сравнения сплошными линиями нанесены нормативные осциллограммы. Динамограммы дефектов механизмов представляют собой части осциллограмм крутящих моментов, записанных на отдельных участках цикла работы станков, которые имеют определенные дефекты в узлах. Датчик крутящего момента устанавливается при проверке поперечных суппортов на свободном участке продольного РВ между коробкой передач и шпиндельной стойкой. Запись момента осуществляется при холостом ходе станка. При необходимости контроля станков с технологическими наладками крутящий момент записывается при полном цикле их работы. [37]
При диагностировании муфт, особенно на участках их переключения, а также при оценке работы шпиндельных узлов и качества выполнения рабочих процессов дополнительно регистрировалась мощность, потребляемая электродвигателем, и угловая скорость РВ. Проведено исследование нескольких сотен токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов отечественного производства и иностранных фирм на различных стадиях их создания и эксплуатации. Это позволило получить необходимые статистические данные для определения эталонных и допустимых значений диагностических параметров, характера их изменения при различных состояниях механизмов и разных моментах инерции, массах и скоростях перемещаемых узлов. В качестве моделей исправных и неисправных состояний выбирались соответственно эталонные осциллограммы, динамограммы дефектов и дефектные карты, которые получают заранее для каждой модели станков. Для измерения крутящих моментов на РВ использовались съемные датчики со встроенными микроусилителями, конструкция которых зависит от диаметра вала, наличия на нем свободных участков и других причин. При диагностировании станков-автоматов допускается погрешность измерений крутящих моментов до 5 %, которая существенно зависит от характеристик вторичной аппаратуры. При выбранном методе диагностирования проводилась оценка контролепригодности конструкции станков автоматов различных моделей, что является важным этапом разработки и внедрения динамических проверок. Это связано с необходимостью быстрого и надежного закрепления датчиков в опре-долонтгых местах проверяемых объектов и подключения измерительной аппаратуры. Как показывает практика, на проверку одного станка затрачивается 10 - 15 мин. В ошц иом ото время идет на установку и закрепление па РВ датчика крутящего момента, подключение аппаратуры и зависит от длительности цикла станка. [38]