Деталь - малый диаметр
Cтраница 2
При наладке - станка для шлифования деталей малого диаметра нож устанавливают по высоте так, чтобы центр изделия был выше линии центров кругов на / 2 диаметра. Для изделий большого диаметра возвышение над линией центров редко превышает 12 - 14 мм. Длинные прутки малого диаметра с небольшими изгибами шлифуют при установке их центра ниже линии центров кругов, при этом круги плотно прижимают пруток к ножу. Такое положение прутка необходимо для того, чтобы устранить дрожание, которое может возникнуть при обработке. Для определения положения центра изделия относительно оси кругов пользуются штангенрейсмусом, который устанавливают для этого на верхнюю плоскость каретки. [16]
Аналогичные явления имеют место при обтачивании деталей малых диаметров, устанавливаемых в так называемые обратные центры. Неточностям центровки здесь соответствуют неточности расположения центров детали. [17]
Флюс засыпается совочком, что позволяет производить внутреннюю аварку деталей малых диаметров при значительной длине. [18]
Быстрое охлаждение маленьких порций расплавленного металла обеспечивает возможность наплавки вибродуговым способом деталей малых диаметров, так как нет опасности стекания металла с детали. Практически диапазон размеров деталей, наплавляемых с помощью этого способа, 8 - 200 мм. Вибродуговая наплавка дает возможность получать ровные слои толщиной от нескольких сотых до 3 мм за один проход. [19]
Быстрое охлаждение малых порций расплавленного металла обеспечивает возможность наплавки вибродуговым способом деталей малых диаметров, так как нет опасности стекания металла с детали. Практически диапазон размеров деталей, наплавляемых с помощью этого способа, 8 - 200 мм. Вибродуговая наплавка дает возможность получать слой толщиной от нескольких сотых миллиметра до 3 мм за один проход. [20]
При фасонном шлифовании, резьбошлифовании, шлифовании прерывистых поверхностей, шлифовании деталей малых диаметров, при точном шлифовании цилиндрических поверхностей, ограниченных галтелями с жестким допуском на радиус, используют более твердые круги. [21]
 |
Выт-жка колпачков из квадратной заготовки. [22] |
Следует предостеречь от применения кпогооперашюнной вытяжки высоких цилиндрических ( трубчатых) деталей малого диаметра, которые более целесообразно изготовлять вытяжкой с утонением стенок, так как этот способ требует меньшего количества операций. В ряде случаев такие детали целесообразно изготовлять методом холодного выдавливания, при котором требуются одна-две операции. [23]
Низкое напряжение и принудительные колебания электродной проволоки обеспечивают высокое качество автоматической наплавки деталей малого диаметра ( от 15 0 мм и выше) с минимальными деформациями восстанавливаемых деталей. [24]
 |
Бесцентровый шлифовально-поли-ровальный станок модели 3865.| Схема установки полировальной головки на автоматической линии. [25] |
Основным преимуществом обработки на бесцентрово-шлифо-вальных станках по сравнению с круглым центровым шлифованием является возможность шлифования деталей малого диаметра и большой длины, а также деталей, не имеющих центровых отверстий. При таком шлифовании обрабатываемая деталь находится в контакте с опорным ножом, шлифовальным и ведущим кругами. [26]
Вибродуговая наплавка под слоем флюса, так же как и автоматическая, создает ряд неудобств при наплавке деталей малого диаметра. В связи с этим все большее распространение получает вибродуговая наплавка в среде защитных газов. Способ применяется для наплавки различных валов, валиков и других деталей. [27]
 |
Установка для вибродуговой наплавки. [28] |
При вибродуговой наплавке деталь прогревается на глубину, равную примерно толщине наплавляемого слоя, поэтому практически не аблюдается коробления тонкостенных изделий и деталей малых диаметров. [29]
При наплавке этой прэ-волоксй применение флюса или защитного газа не требуется, поэтому способ отличается простотой и маневренностью и создается возможность восстановления деталей сложной формы, глубоких внутренних поверхностей, деталей малых диаметров и пр. В настоящее время имеются различные конструкции аппаратуры, а также разработана технология упрочнения деталей широкой номенклатуры. Расход проволоки составляет 1 15 - 1 35 кг на 1 кг наплавленного металла. Производительность при полуавтоматической наплавке повышается в 2 - 3 раза по сравнению с наплавкой штучными электродами. [30]
Страницы: 1 2 3 4 5