Cтраница 2
Технологический процесс восстановления деталей класса валов разрабатывают с учетом реальных дефектов, программы восстановления, оборудования, способа восстановления изношенной поверхности. Способ наращивания изношенной поверхности должен обеспечить ее износостойкость не меньше и стоимость не больше, чем новой детали. Прочность восстановленной детали должна обеспечивать нормальную работу ее без поломок и деформации. [16]
Основными конструктивными разновидностями деталей класса валов являются валы: гладкие, с уступами, с фланцами, с буртами, с односторонним расположением ступеней, с двусторонним расположением ступеней, сплошные и полые с центральным, гладким или ступенчатым отверстием. Шейки ступенчатых валов могут иметь шпоночные пазы, шлицы или резьбу. При переходе от одной ступени к другой предусматриваются канавки, иногда галтели; в тех случаях, когда галтели или канавки не предусмотрены, обтачивание ступени целесообразно производить резцами, обеспечивающими подрезку сту-пени большого диаметра ( фиг. Обработка галтели требует более сложного в изготовлении резца; поэтому во всех случаях, когда это допустимо, при переходе от одной ступени к другой следует предусматривать канавки. Торцы вала целесообразно снабжать фасками. Валы, длина которых не превышает 12-кратной величины диаметра ( L 12D), считают жесткими; при L 12D валы относят к нежестким деталям, и обработка их производится с люнетами или однорезцовым обтачиванием с подрезкой ступени ( фиг. [17]
Технические условия изготовления деталей класса валов характеризуются следующими данными. Диаметральные размеры шлифованных посадочных шеек выдерживаются по 2 или 3-му классу, а в отдельных случаях - по 1-му классу точности. [18]
Применением литых заготовок для деталей класса валов достигают значительного уменьшения припусков на обработку и сокращения трудоемкости процесса механической обработки. [19]
В частности, при анализе деталей класса валов и шпинделей средних размеров, применяемых в различных отраслях машиностроения, было установлено, что подавляющее количество их имеет размеры длин от 150 до 500 мм при диаметрах от 30 до 60 мм. Около 50 % всех указанных деталей подвергают термической обработке. Поточности 96 % из них изготовляются по 2-му классу, 0 5 % по 1-му и 3 5 % по 3-му классу точности. [20]
В частности, при анализе деталей класса валов и шпинделей средних размеров, применяемых в различных отраслях машиностроения, было установлено, что подавляющее число их имеет размеры длин от 150 до 500 мм при диаметрах от 30 до 60 мм. Около 50 % всех указанных деталей подвергают термической обработке. По точности 96 % из них изготовляются по 2-му классу, 0 5 % по 1-му и 3 5 % по 3-му классу точности. [21]
Последовательность операций типового технологического процесса восстановления деталей класса валов ( табл. 6.1) состоит из комплекса операций по устранению всех основных дефектов деталей этого класса: погнутости и износа шеек, отверстий, резьбы, шпоночных па -, зов, шлицев. [22]
СПТС для станков токарной группы, в которой для деталей класса валов необходимо только знать размеры заготовки и готовой детали. [23]
При черновом обтачивании на этих станках, например, деталей класса валов из хорошо зацентрованных заготовок при диаметрах 30 - 140 мм, может быть получена точность 5-го, а иногда и 4-го класса. При чистовом обтачивании достигается точность 4-го класса, а при небольших припусках и тщательной настройке - более высокая. Однако получение точности размеров выше 3-го класса на многорезцовых станках не имеет места. Объясняется это тем, что чистовая обработка валов мелких и средних размеров после многорезцовых станков производится обычно на шлифовальных. Размеры по длине выдерживаются с допусками 4 - 5-го классов точности, а иногда и выше. [24]
Хромирование дает очень хорошие результаты для восстановления изношенных трущихся поверхностей деталей класса валов. Штоки буровых насосов, покрытые слоем хрома на поверхности, трущейся в сальнике, работают в 2, а иногда в 3 раза дольше, чем обычно, и даже по сравнению с борированными штоками. [25]
Описанный вариант автоматизации станков модели 1А62 рекомендуется к применению для обработки деталей класса валов и втулок, имеющих цилиндрические, конические и фасонные поверхности, при точности размеров 3 - 4-го классов. [26]
К этим видам соединений относится надевание втулок, колец и шайб на шейки деталей класса валов и других деталей типа тел вращения, посадка втулок, колец, шайб, гладких и ступенчатых стержней ( валов, осей) в отверстия корпусных и других деталей. Этот вид соединений весьма распространен в машино - и приборостроении. При рассмотрении этого процесса, технрло-гическая сущность которого, на первый взгляд, кажется очень простой, можно выявить следующие его особенности. В реальных производственных условиях, даже на точно изготовленной сбороч-ной машине невозможно совместить оси сопрягаемых поверхностей деталей. [27]
Разительными в этом отношении являются примеры выполнения таких простых операций, как фрезерование торцов у деталей класса валов, фрезерование пазов у круглых и корончатых гаек, обработка отверстий в рычагах, фрезерование лысок в цилиндрических деталях класса валов, обработка корпусов подшипников и пр. [28]
Самой распространенной операцией, выполняемой яа токарных станках, является обработка наружных гладких и ступенчатых цилиндрических поверхностей деталей класса валов. Это объясняется широким распространением в машиностроении деталей этого класса. [29]
Самой распространенной операцией, выполняемой на токарных станках, является обработка наружных гладких и ступенчатых цилиндрических поверхностей деталей класса валов. Это объясняется широким распространением в машиностроении деталей этого класса. [30]