Массивная деталь
Cтраница 2
Для массивных деталей применяют подогрев электрическими устройствами, паяльной лампой или газовой горелкой. Последнее наиболее удобно потому, что нагревание происходит очень быстро; это обеспечивает равномерное нанесение тонкого слоя в месте паяния. [16]
У массивных деталей ( маховики) излишний материал удаляют сверлением, а у тонкостенных ( шкивы, диски, крыльчатки) - его съемом по торцовой плоскости или внутренней поверхности обода. После устранения дисбаланса производят повторную ( контрольную) балансировку. [17]
 |
Последовательность операций формообразования порошковой ленточной проволоки. [18] |
Наплавку массивных деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного износа в сочетании с ударами, производят порошковой проволокой марки ПП-У25Х17Т-0. Наличие мелких трещин в наплавленном слое в большинстве случаев не влияет на работоспособность детали. Наплавку желательно производить не более чем в три слоя. При большом износе деталей поверхность сначала наплавляют малоуглеродистой или низколегированной проволокой, а затем уже порошковой проволокой. При наплавке на сталь Г13 следует принимать меры к возможно меньшему разогреву детали. [19]
Для массивных деталей при наплавке применяют предварительный подогрев газовыми горелками до температуры 500 - 700 С и медленное охлаждение после наплавки. [20]
Для массивных деталей при наплавке применяют предварительный подогрев газовыми горелками до температуры 500 - 700 С и медленное охлаждение после наплавки. Первый состав флюса рекомендуется для наплавки стеллитов. Процесс наплавки выполняют в нижнем положении как левым, так и правым способами. После наплавки деталь медленно охлаждают для предотвращения трещин в наплавленном металле. [21]
Для крупногабаритных массивных деталей и заготовок, борьба с развитием отпускной хрупкости в которых наиболее актуальна, такого эффекта получить не удается. Это связано с тем, что ковка таких заготовок проводится в несколько эта-пов ( выносов) с многократными высокотемпературными ( до 1100 - 1250 С) нагревами, при которых происходит интенсивный рост аусте-нитного зерна; при этом наибольшая степень пластической деформации достигается при первых выносах, за которыми следуют повторные нагревы с последующей незначительной деформацией. В результате такой обработки литая структура стали, конечно, разрушается, однако зерно аус-тенита остается крупным, и добиться последующей рекристаллизации измельчения зерна не удается из-за малых степеней деформации на последних выносах. [22]
Для особо точных и массивных деталей машин ( станин, коленчатых валов, шпинделей и др.) применяется длительное естественное или искусственное старение ( см. гл. [23]
В массивных деталях разница температур и величина температурных напряжений получаются значительнее, чем в мелких. [24]
Деформируются даже довольно массивные детали, в особенности если зажатие производится вручную, бесконтрольно. [25]
При обработке массивных деталей на крупных станках цилиндрический поясок следует делать более широким ( более 12 - 15 мм), так как обработать такие детали на большой частоте вращения довольно сложно, а большая подача может быть применена с успехом. Для обработки деталей меньшей жесткости, когда усилие обкатывания не должно быть большим, применяют ролики с пояском шириной 2 - 5 мм. Установка роликов с цилиндрическим пояском на станках затруднительна. Для обеспечения их правильного положения применяют специальные приспособления с самоустанавливающимися устройствами. [27]
При сварке массивных деталей рекомендуется применение теплоустойчивых наконечников типа HAT конструкции ВНИИАвтогена. [28]
Для обработки массивных деталей на крупных станках цилиндрический поясок следует делать более широким, так как обработка таких деталей с большим числом оборотов затруднительна, а большая подача может быть применена, с успехом. Обычно цилиндрический поясок делается шириной 2 - 5 мм, для крупных деталей 12 - 15 мм и более. [29]
Страницы: 1 2 3 4