Получаемая деталь

Cтраница 3

При автоматической штамповке возникает необходимость разделять мелкие отходы штамповки и получаемые детали. Очень часто эта задача решается в конструкции штампа путем направления штампуемых деталей и отходов в разные лотки с помощью специальных разделителей. Когда это сделать затруднительно по тем или иным причинам и детали и отходы штамповки падают в одну тару, применяют ручные или специальные механические сита. Применение сит возможно только в том случае, если размеры детали и отходов различаются не менее чем в 1 5 - 2 оаза. [31]

Размеры заготовок рассчитывают, исходя из равенства объемов заготовки и получаемой детали, с учетом потерь материала на последующую обработку. [32]

Форма и диаметр оправки должны соответствовать форме и внутреннему диаметру получаемой детали. Рабочий профиль роликов принимают в зависимости от типа изготовляемой детали и ее материала, схемы процесса и конструктивных особенностей оборудования. [33]

Технологические режимы процесса ротационной вытяжки устанавливают нз расчета обеспечения качества получаемых деталей и высокой производительности. [34]

Наиболее важным фактором при ротационной вытяжке, влияющим на качество получаемой детали, является величина подачи деформирующего ролика за один оборот детали. [35]

Каждый из выделенных периодов процесса формования оказывает влияние на свойства получаемой детали. Процессы этих периодов взаимосвязаны и предъявляют различные требования к конструкции машины. [36]

Качество обработки внутренних поверхностей матрицы влияет на продолжительность службы пресс-форм и на качество получаемых деталей. Обычное шлифование и последующая притирка при помощи вращающихся инструментов не обеспечивают необходимого качества отделки. Лучшие результаты дает притирка отверстия матрицы в направлении ее оси с применением очень тонкого полировочного порошка. [37]

Качество обработки внутренних поверхностей матрицы влияет на продолжительность службы пресс-форм и на качество получаемых деталей. Лучшие результаты дает притирка отверстия матрицы в направлении ее оси с применением очень тонкого полировочного порошка. [38]

Способы ротационной вытяжки. [39]

Ротационная вытяжка роликовыми и шариковыми устройствами обеспечивает лучшую размерную точность и качество поверхности получаемых деталей по сравнению с ротационной вытяжкой иа специальном оборудовании одним - тремя роликами большого диаметра. [40]

Режимы разрезания оказывают существенное влияние не только на производительность, но и на качество получаемых деталей. Следовательно, для каждого вида пластмассы и способа разрезания необходимо подбирать соответствующий режим. Для такой резки применяют пилы с мелкими зубьями - ножовка или пила по металлу. При резке вручную пластмассы типа полиметилметакрилата толщиной до 8 мм могут применяться лобзиковые пилы. [41]

Обработка внутренних поверхностей матрицы имеет большое влияние на продолжительность службы прессформ и на качество получаемых деталей. [42]

Уменьшая или увеличивая в процессе литья гвпд и твбд ( в зависимости от качества получаемых деталей), устанавливают минимально допустимое значение ттехн. [43]

Важнейшим технико-экономическим показателем, характеризующим качество работы цеха по переработке капрона, является себестоимость получаемой детали. Се-у бестоимость характеризует степень прогрессивности техники, технологии и организации производства. [44]

При существующей технологии прессования, как правило, неизбежно также наличие остатков пресс-материалов на получаемых деталях, так называемый облой или грат. При конструировании пластмассовых изделий желательно предусматривать облой только на наружных торцовых поверхностях деталей, а не на радиальных или тем более внутренних, так как удаление облоя легче осуществить с наружной поверхности. Тонкий грат легко удаляется режущим инструментом или в галтовочных барабанах. [45]

Страницы: 1 2 3 4 5