Cтраница 2
К надежности и долговечности восстановленных деталей и сборочных единиц предъявляют те же требования, что и ко вновь изготовленным, поэтому на всех стадиях восстановления деталей проверяют соответствие их требованиям технологических карт, технических условий и стандартов. [16]
Заданный по плану выпуск восстановленных деталей можно выразить через плановую производительность поточной линии или участка. Плановая производительность поточной линии должна соответствовать фактической производительности. [17]
Обязательства завода - поставщика восстановленных деталей перед заказчиком состоят в том, что завод гарантирует в течение установленного срока службы изделий или их наработки соответствие качества продукции установленным требованиям. В противном случае завод безвозмездно заменяет дефектную продукцию на другую при условии соблюдения заказчиком установленных требований к эксплуатации продукции, включая ее хранение. [18]
Чтобы надежность и долговечность восстановленных деталей и сборочных единиц обеспечивали им полную отработку межремонтных сроков, к их качеству предъявляются аналогичные требования, что и к вновь изготовленным деталям и сборочным единицам. Контроль качества осуществляется на всех стадиях восстановления деталей проверкой соответствия их требованиям соответствующих технологических карт, технических условий и стандартов. [19]
Выбор и обоснование режимов обработки восстановленных деталей должны базироваться на опытно-статистических материалах по этому вопросу, накопленных в процессе изучения и освоения технологических процессов обработки различных металлопокрытий на ремонтных заводах и в лабораториях НИИ и вузов. [20]
На ремонтном чертеже приводят изображение восстановленной детали, условия, при которых она не принимается на восстановление, технические требования к ней, таблицу повреждений с указанием способов их устранения и рекомендуемый основной технологический маршрут восстановления. При необходимости на ремонтном чертеже приводят данные по базированию и таблицы категорийных ремонтных размеров. [21]
Фактическая наработка отремонтированной техники с восстановленными деталями существенно уступает нормативным показателям и наработке новых изделий. [22]
При индивидуальном методе ремонта отремонтированные и восстановленные детали устанавливают на ту же машину, с которых они были сняты. Машину ремонтирует, как правило, одна комплексная бригада рабочих. [23]
Когда соединение собирают из новых или восстановленных деталей, обеспечивают нормальные допуски на посадку. [24]
Эффективным средством улучшения эксплуатационных свойств поверхностей восстановленных деталей является оптимизация микрорельефа вибрационным обкатыванием. Сущность виброобкатки состоит в образовании микрорельефа путем пластической деформации поверхности шариком или сферическим алмазным наконечником, которому помимо подачи сообщается колебательное движение вдоль обрабатываемой поверхности. Виброобкатка позволяет повысить износостойкость, усталостную прочность и условие смазки сопрягаемых деталей. [25]
Научная часть определяет состав необходимых свойств восстановленной детали и их значений. [26]
Однако этот способ имеет серьеаный недостаток: восстановленные детали имеют усталостную прочность 25 - 40 % от первоначальной. Снижение ее, происходит из-за неравномерной твердости наплавленного слоя. [27]
В соответствии с ГОСТ 18524 - 80 восстановленные детали трактора должны обеспечить не менее чем 80 % - ный ресурс от соответствующих показателей для новых деталей. По нормативам ресурс новых металлических деталей и узлов ходовых систем тракторов должен соответствовать следующим данным. [28]
Это имеет большое значение для повышения износостойкости восстановленных деталей. [29]
Процесс дефектации в значительной мере определяет качество восстановленных деталей. При дефектации выполняют следующие операции. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие повреждения деталей: трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки. [30]