Азотируемая деталь
Cтраница 3
Прока-ливаемость стали обеих марок сравнительно небольшая, в связи с чем она предназначается только для изготовления деталей с небольшой толщиной стенки. Сталь 40ХФА применяется и для изготовления азотируемых деталей; в этом случае она подвергается предварит, закалке и высокому отпуску для улучшения св-в сердцевины детали. [31]
Ведение процесса ионного азотирования, контроль температуры и других параметров азотируемых деталей осуществлялись с помощью специально разработанного высоковольтного пульта, снабженного системой автоматической защиты от перехода тлеющего разряда в дуговой. [32]
Азотирование - насыщение поверхностного слоя сталь-чшх деталей азотом для получения высокой твердости выполняют в специальных печах при температуре около 550 С. Разлагаясь, он выделяет атомарный азот, который, вступая в реакцию с металлом азотируемой детали, образует нитриды, обладающие высокой твердостью. [33]
Для азотирования применяют аммиак. Скорость реакции разложения его зависит от температуры, давления, скорости протекания аммиака через муфель печи и поверхности азотируемых деталей и муфеля печи. При каждой температуре в муфеле печи должна поддерживаться определенная степень диссоциации аммиака, от которой зависит количество поглощаемого сталью азота. [34]
 |
Формы центровых углуб - [ IMAGE ] Обеспечение нормального лений входа сверла в деталь. [35] |
Для обработки деталей в центрах необходимо на них выполнять центровые углубления. Центры, сохраняемые для ряда последующих технологических операций - до сборки узла или для ремонта, нужно снабжать выточкой, как показано на рис. 1.31. Выточки гарантируют центровую фаску от случайных повреждений. Размеры углубления берутся по нормалям; у цементируемых или азотируемых деталей центровые углубления не должны иметь высокой твердости, чтобы их можно было исправлять шабровкой. [36]
Азотирование основано на способности железа поглощать и растворять в себе азот. Для насыщения поверхностного слоя металла деталь помещают в печь с температурой 500 - 7 - 550 и через печь пропускается аммиак. При разложении аммиака выделяется азот, который и поглощается поверхностью азотируемой детали. [37]
 |
Химический состав хромомарганцовой стали, изготовляемой в СССР и за границей. [38] |
Хромоалюминиевая и хромом о-либденоалюминиевая ( азотируемая) сталь. Алюминий повышает точку Ас3 и температуры закалки, нормализации и отжига, а также обусловливает вследствие уменьшения устойчивости аустенита повышение критической скорости охлаждения при закалке. Алюминий наиболее эффективно действует на повышение поверхностной твердости ( до 1100 - 1200 по Виккерсу) азотируемых деталей благодаря образованию стойких нитридов алюминия. [39]
В табл. 5 показано изменение механических свойств при введении различных легирующих элементов. Помимо воздействия на механические свойства, отдельные элементы имеют и другие функции. Так, никель увеличивает прокаливаемость, молибден уничтожает отпускную хрупкость, алюминий повышает твердость азотированного слоя; поэтому, например, сталь 38ХМЮА и применяется для изготовления азотируемых деталей. [40]
Для активизации процессов в газовой среде и на насыщаемой поверхности применяют ионное азотирование. При этом достигается существенное сокращение общего времени процесса ( в 2 - 3 раза) и повышение качества азотированного слоя. Ионное азотирование осуществляют в стальном контейнере, который является анодом. Катодом служат азотируемые детали. Через контейнер при низком давлении пропускается азотсодержащая газовая среда. Вначале азотируемая поверхность очищается катодным распылением в разреженном азотсодержащем газе или водороде. Поверхность при этом нагревается до температуры не более 200 С. Поверхность детали нагревается до требуемой температуры ( 450 - 500 С) в результате бомбарди-ровки роложительными ионами газа. Ионы азота поглощаются поверхностью катода ( детали), а затем диффундируют вглубь. Параллельно с этим протекает процесс катодного распыления поверхности, что позволяет проводить азотирование трудноазотируемых сплавов, самопроизвольно покрывающихся защитной оксидной пленкой, которая препятствует проникновению азота при обычном азотировании. [41]
Свариваемость ста-стали ли 20ХФ хорошая, стали 40ХФА плохая. Сталь 20ХФ применяют в качестве цементуемой ( цементация производится при 900 - 925), после чего первую закалку дают с 870 - 900, вторую с. Сталь 40ХФА чувствительна к отпускной хрупкости, поэтому ее рекомендуется после отпуска охлаждать. Прока-ливаемость стали обеих марок сравнительно небольшая, в связи с чем она предназначается только для изготовления деталей с небольшой толщиной стенки. Сталь 40ХФА применяется и для изготовления азотируемых деталей; в этом случае она подвергается предварит, закалке и высокому отпуску для улучшения св-в сердцевины детали. [43]
Свариваемость стачали лц 20ХФ хорошая, стали 40ХФА плохая. Сталь 20ХФ применяют в качестве цементуемой ( цементация производится при 900 - 925), после чего первую закалку дают с 870 - 900, вторую с 775 - 800, отпуск проводят при 150 - 220; иногда применяется одна закалка с 830 - 855; закалочная среда в большинстве случаев - масло. Сталь 40ХФА чувствительна к отпускной хрупкости, поэтому ее рекомендуется после отпуска охлаждать. Прока-ливаемость стали обеих марок сравнительно небольшая, в связи с чем она предназначается только для изготовления деталей с небольшой толщиной стенки. Сталь 40ХФА применяется и для изготовления азотируемых деталей; в атом случае она подвергается предварит, закалке и высокому отпуску для улучшения св-в сердцевины детали. [45]
Страницы: 1 2 3