Луженая деталь
Cтраница 3
При нагреве до t 150 C коэффициенты трения для стальных и латунных деталей не меняются только в том случае, если охватываемая деталь пассивирована и лакирована или фосфати-рована и лакирована щелочным лаком при любом покрытии охватывающей детали. Коэффициент трения увеличивается при контакте охватываемой хромированной или никелированной детали и охватывающей луженой детали, или детали с покрытиями: лужение с крацеванием, фосфатирование и лакирование, хромирование и никелирование. [31]
При нагреве до 150 С коэффициенты трения для стальных и латунных деталей не меняются только в том случае, если охватываемая деталь пассивирована и лакирована или фосфати-рована и лакирована щелочным лаком при любом покрытии охватывающей детали. Коэффициент трения увеличивается при контакте охватываемой хромированной или никелированной детали и охватывающей луженой детали, или детали с покрытиями: лужение с крацеванием, фосфатирование и лакирование, хромирование и никелирование. [32]
С целью улучшения коррозионной стойкости и защитной способности оловянных покрытий ( 8 3 - 5 мкм), а также увеличения длительности сохранения их способности к пайке покрытия оловом подвергают оплавлению. При производстве белой жести, когда толщина покрытий составляет 1 - 3 мкм, оплавление обязательно. Для этого луженые детали погружают на 0 2 - 0 3 мин в глицерин при 237 - 277 С. В глицерин рекомендуется добавлять 5 % диэтиламина солянокислого. На поверхности луженых деталей, подвергаемых оплавлению, не должно быть следов влаги. После оплавления покрытий детали следует встряхивать. Рекомендуется проводить операцию оплавления в специальных установках. [33]
 |
Кристаллит с искусственным центром кристаллизации. [34] |
Сущность получения кристаллита рис. 13.1), напоминающего ледяные узоры на стекле, состоит в следующем. На подготовленную по обычной схеме поверхность металлических деталей электролитически наносят слой олова толщиной 3 - 4 мкм из стандартного сульфатного электролита. После промывки и сушки луженые детали подвергают термообработке ( оплавлению) в электрической печи при 300 - 350 С. Время оплавления зависит от массы деталей; обработку заканчивают при появлении на покрытии тонкой пленки оксидов. [35]
Ультразвуковые колебания с частотой 18 - 22 кгц, излучаемые в расплавленный припой, вызывают в жидком припое кавитацию с образованием ударных импульсов, которые и производят интенсивное разрушение окисной пленки на алюминии и его сплавах. Свободный от окисной пленки металл легко облуживается припоем, а последующая пайка луженых деталей производится обычными способами. [36]
Оловянные покрытия хорошо подвергаются пайке при условии, если детали поступают на операцию пайки сразу же после гальванического лужения или непродолжительного хранения. Добавление к олову незначительного количества висмута ( от 0 3 до 5 %) существенно улучшает стабильность поверхностных свойств, и такое покрытие сохраняет способность к пайке после длительного хранения. Опыт заводского применения процесса лужения с осаждением сплава олово-висмут свидетельствует о возможности более чем годичного хранения луженых деталей перед операцией пайки, которая выполнялась без затруднений. [37]
Оловянные покрытия, как отмечалось выше, хорошо поддаются пайке при условии, если детали поступают на операцию пайки сразу же после электролитического лужения или после непродолжительного хранения. Добавление к олову незначительного количества висмута ( от 0 3 до 5 %) существенно улучшает стабильность поверхностных свойств, и такое покрытие сохраняет способность к пайке после длительного хранения. Опыт заводского применения процесса лужения с осаждением сплава олово-висмут свидетельствует о возможности более чем годичного хранения луженых деталей перед операцией пайки, которая выполнялась после этого без затруднений. Осаждение покрытия осуществляется в электролите следующего состава ( в г / л): 45 - 60 сернокислого олова; 100 - 130 серной кислоты; 5 - 8 смачивателя ОП-7; 0 5 - 5 мездрового клея ( чешуйчатого); 0 3 - 1 5 азотнокислого висмута; 0 2 - 0 5 хлористого натрия. [38]
Пайку легкоплавкими припоями осуществляют с применением специальных флюсов, содержащих фториды и хлориды цинка, аммония или щелочноземельных металлов. При пайке горелкой изделие следует нагревать быстро, чтобы предотвратить окисление мест пайки, так как применяемые флюсы быстро теряют свои свойства. Для улучшения качества пайки паяемые поверхности желательно предварительно лудить. Пайку луженых деталей ведут свинцовыми припоями с индием, цинком или серебром. [39]
 |
Данные для оловянного покрытия. [40] |
КЗ меди и ее сплавов олово служит защитным анодным покрытием. Продукты коррозии олова безвредны для человеческого организма и не влияют на вкус пищевых продуктов, поэтому олово широко применяется для защиты ьонсервной тары, посуды. При низких температурах ( ниже 260 К) олово склонно к переходу в серую модификацию и рассыпается в порошок. При длительном хранении ьпектрслтически луженых деталей отмечаются случаи 1сразовання тонких игольчатых наростов ( усов), которые вызывают замыкание электрических цепей. [41]
Способность фосфатной пленки не смачиваться расплавленным оловом может быть использована также и для частичного азотирования деталей. Для защиты поверхности от азотирования обычно ее покрывают оловом, но во время процесса оно расплавляется и, растекаясь на поверхности, попадает на ее участки, не требующие защиты. На этих участках сталь не азотируется, остается мягкой, что в результате приводит к браку. Для избежания этого С. Ф. Юрьев [89] предложил луженые детали, подлежащие азотированию, предварительно фосфатировать. Фосфатная пленка образуется только на нелуженых участках, подлежащих азотированию, и предохраняет их от затекания олова. Наличие фосфатной пленки на нелуженых участках не только не препятствует азотированию их, но даже несколько ускоряет его. Кроме того, наличие пленки темно-серого цвета облегчает контроль чистоты поверхности деталей после их лужения. На фосфа-тированной поверхности легко обнаруживаются приставшие частицы олова белого цвета. [42]
С целью улучшения коррозионной стойкости и защитной способности оловянных покрытий ( 8 3 - 5 мкм), а также увеличения длительности сохранения их способности к пайке покрытия оловом подвергают оплавлению. При производстве белой жести, когда толщина покрытий составляет 1 - 3 мкм, оплавление обязательно. Для этого луженые детали погружают на 0 2 - 0 3 мин в глицерин при 237 - 277 С. В глицерин рекомендуется добавлять 5 % диэтиламина солянокислого. На поверхности луженых деталей, подвергаемых оплавлению, не должно быть следов влаги. После оплавления покрытий детали следует встряхивать. Рекомендуется проводить операцию оплавления в специальных установках. [43]
Окиснуго пленку иногда удаляют палочкой припоя, в которую вводят абразив, или с помощью паяльника с вибрирующей металлической щеткой. По мере удаления окисной пленки припой смачивает поверхность изделия. Абразивным крутом зачищают поверхность детали в местах пайки до покрытия припоем. Паяемые детали перед лужением подогревают до температуры плавления припоя. Луженые детали затем паяют обычными методами. [44]
Окисную пленку иногда удаляют палочкой припоя, в которую вводят абразив, или с помощью паяльника с вибрирующей металлической щеткой. По мере удаления окисной пленки припой смачивает поверхность изделия. Широкое распространение получило лужение керамики, стекла, фарфора и труднопаяемых металлов с помощью ручного абразивного круга, на который натирают припой с низкой температурой плавления ( 50 - 180 С), например, ПОС-60, сплав Вуда или сплавы с высоким содержанием индия. Абразивным кругом зачищают поверхность детали в местах пайки до покрытия припоем. Луженые детали затем паяют обычными методами. [45]
Страницы: 1 2 3 4