Отпрессованная деталь
Cтраница 1
Отпрессованные детали подвергаются затем термической обработке - спеканию для придания им определенных механических свойств. Порошок фторопласта 4 состоит из частиц волокнистой формы, которые плохо перемещаются при давлении, в силу чего усадка порошка меняется в широком интервале - от 1 до 9 % от размера детали. Поэтому точность размеров деталей из фторопласта 4, изготовленных одним прессованием, невелика. Обычно прессованием выполняются заготовки простой формы, а после спекания для получения требуемых размеров производится их механическая обработка. [1]
Отпрессованные детали или заготовки могут подвергаться всем видам механической обработки. АМАН приклеиваются к металлам эпоксидными и другими клеями. [2]
Отпрессованные детали загрузить в электропечь на термообработку ( выдержка в течение 3 - 4 час. [3]
Небольшие отпрессованные детали, к которым не предъявляются высокие декоративные требования, насыпаются в барабан вместе с древесными опилками или небольшими гранеными детальками из дуба, синтетических и других материалов. При вращении барабана с отпрессованных деталей облой удаляется. [4]
 |
Факторы, определяющие допуски на размеры прессованных деталей. [5] |
Точность отпрессованных деталей из пластмасс и резины не укладывается в существующие нормативы на обработку металлических деталей. [6]
Проварка отпрессованных деталей в воде при 100 С в течение нескольких часов для обеспечения быстрой кристаллизации портландцемента. [7]
Спекание заготовок ( отпрессованных деталей) производится в обычных печах типа ЦЭП-167А, ЦЭП-168А ( с вращающимся подом и с рециркуляцией воздуха) при температуре 370 10 С. [8]
Для повышения жесткости отпрессованных деталей и стабилизации их размеров и свойств изделия из АГ-4, работающие при повышенных температурах и в условиях повышенной влажности, подвергаются термообработке при температуре 145 - 155 в течение 2 - б час. [9]
С увеличением давления твердость отпрессованных деталей возрастает, что объясняется повышением коэффициента заполнения объема детали частицами карбонильного железа и явлением наклепа. Однако твердость и плотность из-за недостаточной текучести порошка при холодном прессовании получаются различными по высоте детали. При одностороннем прессовании верхние слои детали, непосредственно воспринимающие давление пуансона, приобретают максимальную твердость и плотность, которые постепенно уменьшаются по мере приближения к нижним ( противоположным, считая в направлении давления) слоям детали. Внутренние и наиболее удаленные от пуансона области отпрессованных деталей имеют самую низкую твердость и плотность, так как значительная часть приложенной внешней силы тратится на преодоление внутреннего трения между частицами порошка и внешнего трения о стенки пресс-форм. Следует отметить, что у деталей, высота которых превышает диаметр ( толщину) в пять-шесть раз, нижние слои могут оказаться совершенно неспрессованными. [10]
Для облегчения процесса извлечения отпрессованных деталей из прессформы их стенки, особенно внутренние, должны иметь технологический уклон в сторону разъема прессформы и извлечения оформляющих элементов. [11]
Цилиндр выталкивателя служит для извлечения отпрессованных деталей из прессформы. Прессы с верхним расположением рабочего цилиндра, как правило, бывают только одноэтажные. [12]
Прессформа раскрывается или разбирается для извлечения отпрессованной детали. [13]
После любого ремонта пресс-форма испытывается, и отпрессованные детали проверяет ОТК, после чего ее передают в эксплуатацию. [14]
Величина хода выталкивателей должна обеспечивать полное удаление отпрессованной детали из пресс-формы. Для стационарных пресс-форм ход выталкивателей определяется расстоянием от дна формующей полости до верхней плоскости загрузочной камеры плюс зазор 5 - 6 мм для ввода под вытолкнутые детали вилки съема. [15]
Страницы: 1 2 3 4