Технологический дефект

Cтраница 2

Наиболее частыми и серьезными технологическими дефектами в некоторых типоразмерах паровых турбин являются прогибы роторов, коробление цилиндров высокого давления, повреждения лопаточного аппарата. Наблюдаются случаи аварий турбин из-за низкого качества сборки, заключающейся, в частности, в сползании стяжного кольца в кольцевой шпонке, фиксирующей упорный диск на валу турбины в осевом направлении. [16]

Такие технологические дефекты встречаются довольно часто при сварке конструкций, и поэтому объективная оценка возможного влияния их на прочность соединения является актуальной задачей при проектировании и контроле сварных конструкций. [17]

Последствия технологических дефектов в сфере эксплуатации, В готовом изделии могут оказаться технологические дефекты, которые относятся к недопустимым, но либо пропущены из-за несовершенства методов контроля, либо вообще нефегламен-тированы. Это может привести к тяжелым последствиям в сфере эксплуатации машины вплоть до возникновения аварийных ситуаций. Анализ недопустимых выходов из строя отдельных узлов и i механизмов, их поломок, значительных деформаций и других от -; казов функционирования показывает, что причины этого связаны в основном с двумя факторами - с неправильными методами эксплуатации и с проявлением технологических дефектов. [18]

Влияние технологических дефектов на прочность заметно сказывается при действии переменных и ударных нагрузок. Применение автоматической сварки является эффективным средством получения качественных соединений. [19]

Помимо технологических дефектов большое влияние на повреждаемость литых деталей оказывают условия эксплуатации. [20]

Кроме различных технологических дефектов при изготовлении маски, которые могут приводить к появлению погрешностей, существуют другие источники ошибок, обусловленные типом применяемого кода. Наиболее существенна ошибка неоднозначности, которая состоит в том, что если чувствительные элементы находятся на границе между двумя закодированными значениями на кодирующей маске, то возможно снятие кода с ошибкой в момент перехода его из состояния 1 в 0 и обратно в одном или нескольких разрядах. [21]

К технологическим дефектам сварных швов относятся также прожоги, непровары и несплавления, возникновение которых возможно при всех видах сварки. [22]

Этот - конструктивный и технологический дефект проявляется тем больше, чем больше диаметр трубки. Так, например, трубчатый конденсатор диаметром 4 мм можно изготовлять из керамической трубки с толщиной стенки 0 25 мм, при диаметре трубки 6 мм толщина ее стенки должна быть не менее 0 5 мм. Современные трубчатые керамические конденсаторы ( в зависимости от диаметра) изготовляют с толщиной стенки от 0 25 до 1 мм. [23]

В зонах технологических дефектов ( трещины, расслоения, непровары и др.) возникает еще большая концентрация напряжений и деформаций. [24]

Однако часть технологических дефектов, не обнаруженных в процессе контроля отдельных этапов технологического процесса, может и не проявиться в первые часы работы изделия, но стать причиной его преждевременного отказа в сфере эксплуатации. Характерно, что по внешнему проявлению такой отказ часто относят к внезапным. Однако, по своей природе это постепенный отказ, так как его причина заложена в качестве самого изделия, а не является внешней, не зависящей от состояния изделия, что характерно для внезапных отказов ( см. гл. [25]

Учитывая возможность технологических дефектов в начале и конце шва, конструктивно увеличиваем длину шва / 24 см 240 мм. [26]

Диаграмма выносливости сварных швов с непроварами. [27]

При наличии технологических дефектов в шве прочность сварных соединений при переменных нагрузках резко падает. На рис. 10 - 5 приведены результаты испытаний сварных соединений стали Ст. Даже небольшой непровар шва образует надрез и концентрацию напряжений, которые снижают прочность стыковых соединений при переменных нагрузках. Подварка корня стыкового шва повышает его усталостную прочность. [28]

При наличии технологических дефектов в шве прочность свао-ных соединений при переменных нагрузках резко падает. Кривые указывают зависимость прочности от числа загружений при разной степени непровара стыковых соединений, выполненных электродами марки МЭЗ-04 на образцах из стали марки Ст. Результаты испытания позволяют сделать следующие существенные выводы. [29]

При наличии технологических дефектов ( непроваров) или механических надрезов в сварных швах выносливость стыковых соединений с усилением несколько повышается по сравнению с выносливостью образцов без усиления с концентратором. Однако полностью потеря прочности не компенсируется. Усиление шва повышает выносливость соединения с непроваром на 20 - 30 % ( с 3 5 - 4 до 5 кгс / мм2), однако такое повышение не очень существенно, так как абсолютные значения пределов выносливости остаются очень низкими. [30]

Страницы: 1 2 3 4