Cтраница 1
Стресс-коррозионные дефекты зарождаются в местах отслоения изоляционного покрытия и проникновения фунтового электролита к телу трубы, т.е. в зонах, недоступных для защитных токов ЭХЗ. В данных условиях происходит активное анодное растворение и наводороживание металла, образуются дефекты в структуре, что снижает эксплуатационные характеристики стали, в первую очередь пластичность, способствует зарождению и развитию растрескивания. По мере увеличения срока эксплуатации газопровода в местах с дефектами изоляции происходит дальнейшее ухудшение механических свойств стали. [1]
Поскольку стресс-коррозионные дефекты развиваются чаще всего в зонах с аномально высокой плотностью неметаллических включений, то необходимы требования по выявлению и выбраковке трубных листов по аномальному содержанию скоплений неметаллических включений. Действующими нормативными документами ( ТУ, стандарты) на производство газопроводных труб и, собственно, сталь листовую данные требования не регламентированы. Для гарантированной поставки труб, стойких к стресс-коррозии, необходимо дооснащение листопрокатного стана автоматической установкой для выявления аномальных по содержанию неметаллических включений зон с уровнем более 1 - 2 балла. [2]
Классификацию стресс-коррозионных дефектов выполняют по измеренной зависимости глубины стресс-коррозионного дефекта от продольной координаты на проекции дефекта на радиальную плоскость, проходящую через продольную ось трубы. [3]
Развитие стресс-коррозионных дефектов могут контролировать анодные или катодные процессы, и, соответственно, развитие растрескивания может происходить путем активного анодного растворения или по механизму водородного ох-рупчивания. [4]
Оценку опасности стресс-коррозионного дефекта выполняют по измеренным максимальной глубине и длине продольной проекции дефекта. При этом два дефекта, расстояние между которыми на продольной проекции не превышает половины длины меньшего из них, рассматривают как один дефект, имеющий длину, равную расстоянию от начала проекции первого дефекта до конца проекции второго. [5]
На рис. 3 представлены стресс-коррозионные дефекты данного участка. [6]
Результаты материалов ВТД с невыявленными стресс-коррозионными дефектами поставлены под сомнение, т.к. с точностью 2 км, с которой расходится задание на проектирование координат пересечений и фактически построенных ( рис. 1 - 3), следует корректно сопоставить данные реестра ПОУ по признаку КРН. [7]
Показано, что возможность появления стресс-коррозионных дефектов закладывается на стадиях выплавки стали, прокатки листа, термообработки и производства труб. [8]
Существуют условия возникновения и развития коррозионных и стресс-коррозионных дефектов. [9]
Основное внимание исследователи традиционно уделяют методам выявления стресс-коррозионных дефектов, выпуская из поля зрения методы ремонта участков газопроводов с такими дефектами. Ремонт производится, как правило, с заменой участков и контролируемой шлифовкой и опирается на существующую нормативную базу, не учитывающую специфику стресс-коррозии. Между тем после традиционного ремонта, по прошествии 10 - 12 лет, следует ожидать повторного проявления стресс-коррозии. С учетом того обстоятельства, что непосредственно после аварий, они устраняются в ( ускоренном) аварийном порядке, нередко в неблагоприятное время года, что неизменно сказывается на качестве работ - новый этап КРН может начаться через 6 - 8 лет. [10]
Основное внимание исследователи традиционно уделяют методам выявления стресс-коррозионных дефектов, выпуская из поля зрения методы ремонта участков газопроводов с такими дефектами. Ремонт производится, как правило, с заменой участков и контролируемой шлифовкой и опирается на существующую нормативную базу, не учитывающую специфику стресс-коррозии. Между тем после традиционного ремонта, по прошествии 10 - 12 лет, следует ожидать повторного проявления стресс-коррозии. С учетом того обстоятельства, что непосредственно после аварий, они устраняются в ( ускоренном) аварийном порядке, нередко в неблагоприятное время года, что неизменно сказывается на качестве работ - новый этап КРН может начаться через 6 - 8 лет. [11]
Методика предназначена для выявления участков МГ со стресс-коррозионными дефектами. [12]
Классификацию стресс-коррозионных дефектов выполняют по измеренной зависимости глубины стресс-коррозионного дефекта от продольной координаты на проекции дефекта на радиальную плоскость, проходящую через продольную ось трубы. [13]
При разработке Инструкции дополнительно учтен опыт оценки опасности стресс-коррозионных дефектов труб диам. Ультраскан, КОД-4М и их последующей классификации по результатам обследований в шурфах локальными неразрушающими методами в ООО Тюмен-трансгаз и Уралтрансгаз, классификации дефектов по результатам обследования в протяженных шурфах в ООО: Баштрансгаз, Волготрансгаз и Севергазпром, а также использованы результаты расследования результатов разрывов труб диам. [14]
Повышенная чувствительность СКП к условиям сварки приводит к возникновению стресс-коррозионных дефектов вдоль линии сплавления продольного сварного шва с основным металлом. [15]