Cтраница 2
АЭ) исследования; виброакустические исследования; оценка опасности обнаруженных стресс-коррозионных дефектов и меры по обеспечению надежности и безопасности эксплуатации участков газопроводов; расследование разрывов газопроводов; оценка качества изоляционных покрытий; обследование труб, вырезанных из газопроводов по результатам переиспытания и диагностирования; отбор образцов труб, изоляции, грунта, продуктов коррозии, электролита и воды для лабораторных исследований; контроль над ходом цереиспытания, оценка его результатов и корректировка параметров переиспытания; определение максимального рабочего давления и временных сроков эксплуатации газопроводов. [16]
В настоящее время одним из эффективных методов выявления и ликвидации стресс-коррозионных дефектов является гидравлическое переиспытание газопровода с одновременным его комплексным обследованием, что позволяет выявлять и ликвидировать все критические дефекты, а также обнаруживать часть оставшихся в газопроводе стресс-коррозионных дефектов, изучать условия их зарождения и развития, организовывать наблюдение за ними. [17]
Практика обследований ( ООО: Баштрансгаз, Севергазпром, Волготрансгаз, Пермтрансгаз) стресс-коррозионных дефектов показала, что эффективным средством оценки глубин стресс-коррозионных трещин останутся вихретоковые дефектоскопы ВД-89Н, ВД-89НМ и ВД-12НФМ, диапазон оценки глубины дефектов у которых имеет достаточную ширину, а преобразователи обеспечивают необходимую точность оценки глубины стресс-коррозионной трещины; кроме этого, для обследования газопроводов диам. [18]
Анализ показал совпадение геодинамически активных зон, установленных всеми методами, с участками расположения выявленных стресс-коррозионных дефектов приблизительно в 75 % случаев и совпадение с аварийными точками - в - 75 % случаев на запад от КС Полянская и в - 25 % случаев - на север от КС. [19]
Большой объем работы по диагностированию КРН трубопроводов выполнен и в 2001 г. Было обнаружено 528 стресс-коррозионных дефектов с общей длиной 11700 мм, максимальной глубиной - 2 мм. [20]
При наличии дефектов подобного рода эта задача может быть решена при условии определения основных параметров стресс-коррозионных дефектов - их глубины и длины. [21]
Современное состояние ЕСГ России характеризуется общим старением МГ и накоплением повреждений в основном за счет развивающихся коррозионных и стресс-коррозионных дефектов. Это приводит к значительному снижению надежности как отдельных участков газопроводов, так и всей системы газоснабжения в целом. В условиях резкого нарастания потоков отказов после 10 - 15 лет эксплуатации практически вся система МГ нуждается в диагностических обследованиях и ремонте. [22]
Широко применяются внутритрубные дефектоскопы с поперечной и продольной системами намагничивания, предназначенными для повышения точности определения параметров стресс-коррозионных дефектов, при этом устройством типа байпас обеспечивается минимальное изменение режима транспортировки газа. [23]
Статистический анализ последних лет показал, что основной причиной возникновения аварий ( разрывов) на магистральных трубопроводах являются стресс-коррозионные дефекты. Как показала практика, эффективность этих двух видов намагничивания одинаково эффективна. Уже в 2006 г. был выявлен не один десяток стресс-коррозионных повреждений. [24]
Электрометрические измерения, анализ грунтов и раскладки труб позволяют оценить коррозионную опасность участка, но не дают возможности обнаружить конкретные стресс-коррозионные дефекты. [25]
Поскольку при производстве нормализированной стали первого поколения не уделялось должного внимания очистке ее по сере и неметаллическим включениям, то развитие стресс-коррозионных дефектов возможно в местах их скопления на краю трубного листа около продольных сварных швов. [26]
Выявлено, что сильная загрязненность серой и неметаллическими включениями нормализированной стали 17Г1С, полученная при выплавке стали, приводит к развитию стресс-коррозионных дефектов и расслоению металла в местах скопления и выхода на наружную поверхность неметаллических включений. [27]
Цель работы - создание нормативно-технической базы для проведения обследовний и переиспытаний магистральных газопроводов, подверженных стресс-коррозии, утвержденная ОАО Газпром Инструкция по классификации стресс-коррозионных дефектов по степени их опасности дополнена материалами Инструкции по классификации стресс-коррозионных дефектов труб диаметром 1220 мм и менее по степени их опасности доработана с учетом опыта ее применения, проведенных исследований и подготовлена к изданию как один нормативный документ. Типовой регламент по переиспытанию действующих магистральных газопроводов диаметром 1420 мм, подверженных стрес коррозии и Типовой регламент по переиспытанию действующих магистральных газопроводов диаметром 1220 мм и менее, подверженных стресс-коррозии доработаны с учетом требований Инструкции по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением ( методом стресс - теста) и объединены в один документ. Инструкция по обеспечению безопасности при обследовании газопроводов, подверженных стресс-коррозии регламентирует режимы эксплуатации газопроводов при проведении обследований и меры безопасности при проведении работ. [28]
На основании анализа и систематизации данных полевых и лабораторных исследований в соответствии с предложенным ранее алгоритмом можно констатировать, что на процесс возникновения и развития стресс-коррозионных дефектов на трубах МГ оказывает определенное влияние каждое слагаемое многофункциональной системы. [29]
В технологии производства каждого поколения трубных сталей есть этапы, на которых возможно формирование условий, способствующих в дальнейшем при эксплуатации газопровода, зарождению и развитию стресс-коррозионных дефектов на трубах. [30]