Cтраница 3
Если на предприятии кроме дефектоскопического контроля в стационарных условиях выполняются также работы с применением переносных дефектоскопов, то в составе лаборатории необходимо предусмотреть также помещение для хранилища. Если количество переносных гамма-дефектоскопов не превышает двух, то можно их хранить в колодцах, нишах или сейфах, оборудованных в помещении для просвечивания, при наличии соответствующего разрешения местной санэпидслужбы. Для перезарядки и ремонта переносных дефектоскопов должны быть предусмотрены специальные помещения. [31]
Помещения для стационарного хранения источников в переносных дефектоскопах должны быть оборудованы специальными колодцами, нишами или сейфами с защитными крышками и подъемными устройствами. В каждом колодце разрешается хранить не более одного дефектоскопа или контейнера. Специальных требований к устройству вентиляции помещений для стационарного хранения источников в переносных дефектоскопах не предъявляется. Дефектоскопы из хранилища выдаются ответственным лицом по предъявлению оформленного наряда на работы. В специальном журнале делается отметка о выдаче ( приеме) дефектоскопа. Оставлять заряженные дефектоскопы после окончания работы в каких-либо помещениях, кроме хранилища, запрещается. Порядок выдачи, хранения и сохранности дефектоскопов регламентируется на предприятии внутренними инструкциями. [32]
Отсутствуют малогабаритные переносные, простые в эксплуатации дефектоскопы, позволяющие осуществлять как ручной, так и автоиативированный контроль в цеховых и полевых условиях крупногабаритных ферромагнитных объектов путем визуализации магнитных полей рассеивания от дефектов, что дает возможность оперативно получать инфорь цию о характере и форме выявляемых дефектов и об их взаиморасположении. Решение этой проблемы связано также с разработкой методов автоматической обработки оптических изображений, соответствугчих магнитному рельефу контролируемых объектов. В работах В.С.Козлова анализируется способ мэгнитотелевиаионной дефектоскопии, основанный на применении устройств оперативной памяти и поступающих с малой скоростью сигналов, имеющих место при механической развертке магнитного рельефа. Обзор существующих магнитных дефектоскопов показал, что отсутствуют серийные переносные дефектоскопы, имеющие простую технологию процесса контроля, позволяющие подучать четкое изображение внутренней структуры контролируемого иа-делия непосредственно в процессе контроля и облэдвющие высокой производительностью, экономичностью, малым весом и габаритами. [33]
Магнитопорошковые методы контроля трещин основаны на том принципе, что в местах дефектов, на которые наносится магнитная суспензия, происходит концентрация магнитного порошка при намагничивании в направлении, примерно перпендикулярном направлению трещины. В отличие от капиллярного метода с использованием люмино-форных индикаторов этим методом могут быть выявлены и подповерхностные трещины, не имеющие выхода наружу. Чувствительность метода достаточно высока - можно обнаружить трещины протяженностью от 0 5 мм и выше при ширине дефекта 2 5 мкм и выше при глубине 25 мкм. Распространенность магнитопорошкового метода в значительной степени связана с простотой и удобством работы, например при необходимости контроля, требующего наличия переносного дефектоскопа. [34]
Магнитопорошковые дефектоскопы - это устройства, с помощью которых проводят контроль ответственных объектов, например деталей самолетов, вертолетов, космических аппаратов. Поэтому дефектоскопы проверяют на соответствие техническим условиям и ГОСТ 21105 - 87 при отправке с завода-изготовителя, а также периодически в процессе эксплуатации. Магнитопорошковые дефектоскопы разнообразны по уровню технической сложности. Основным элементом каждого дефектоскопа является намагничивающее устройство. Наиболее сложными техническими устройствами являются стационарные дефектоскопы. В отличие от стационарных переносные дефектоскопы, например дефектоскопы на постоянных магнитах, весьма просты по конструктивному исполнению. [35]
Магнитографический метод контроля сварных швов, разработанный во ВНИИСТе, заключается в намагничивании до насыщения зоны контролируемого шва и фиксации на магнитной ленте ( плотно прижатой к поверхности шва) полей рассеяния, возникающих в местах дефектов. Обнаруживаемые дефекты записываются на специальную пленку, применяемую для магнитной звукозаписи. При этом наибольшей намагниченностью будут обладать участки пленки, соответствующие местам расположения наибольших по величине дефектов шва. Для воспроизведения записанных на пленку дефектов ее пропускают через устройство, аналогичное устройству для воспроизведения магнитной звукозаписи. Дефекты, обнаруженные в сварном шве, выявляют с помощью электронного осциллографа. На экране осциллографа при протягивании пленки появляется кривая, пики которой соответствуют дефектам шва. Для магнитографического метода контроля сварных трубопроводов выпускается переносный дефектоскоп МД-9 конструкции ВНИИСТа. [36]