Электроискровой дефектоскоп

Cтраница 2

Для покрытий из термопластичных пластмасс ( винипласт, полиэтилен и др.) основными показателями, характеризующими надежность в работе, являются непроницаемость, толщина, сцепление и механическая прочность при различных нагрузках. Непроницаемость покрытия проверяется электроискровыми дефектоскопами или водой, наливаемой непосредственно в аппарат, покрытый химически стойким материалом. Толщина покрытия определяется электромагнитным толщиномером ЭМТ-2, который позволяет без разрушения покрытия контролировать толщину до 20 мм. Сцепление покрытия, выполненного способом напыления, определяется испытанием j6pa340B на сдвиг или отрыв. [16]

Сущность электроискрового метода ( рис. 55 а) заключается в приложении тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения сплошности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Сущность электролитического метода ( рис. 55 6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом ( например, 20 % - ным раствором NaCl) щуп к гуммировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [17]

Виды дефектов сварных швов. [18]

Наиболее надежным и удобным методом проверки плотности швов является электроискровой способ, который позволяет обнаружить даже мельчайшие дефекты. На рис. 44 приведена схема электроискрового дефектоскопа. Способ состоит в следующем: к индикатору, на выходе которого может быть получено напряжение 15 - 20 кв, присоединены проводники, оканчивающиеся щупами-щетками из тонкой мягкой медной проволоки, укрепленные на рукоятках из диэлектрического материала. На одной из щеток имеется индикаторная неоновая лампа. При испытании одну щетку подводят с одной стороны сварного соединения, другую - с противоположной. [19]

Схема ремонта гуммированного покрытия. [20]

В некоторых случаях дефектные места ремонтируют ( рис. 3) самовулканизирующимися тиоколо-выми герметиками по предварительно нанесенному хлор-наиритовому грунту. Качество отремонтированных мест проверяют визуально и электроискровым дефектоскопом. [21]

Электроискровой дефектоскоп КРОНА-2И. [22]

Электроискровой метод основан на пробое воздушных промежутков между касающимся поверхности сухого изоляционного покрытия щупом или щеточным электродом, подключенным к одному полюсу источника высокого напряжения, и самим защищаемым объектом ( например, подземным резервуаром), подключенным к другому полюсу источника высокого напряжения непосредственно или через грунт при помощи заземлителя. На основе этого метода разработан ряд моделей электроискровых дефектоскопов. Так, на рис. 8.3 приведен общий вид электроискрового дефектоскопа КРОНА-2И, серийно изготовляемого АО ИНТРОСКОП и предназначенного для контроля эпоксидных, битумных, полимерных и эмалевых покрытий трубопроводов. Этот же прибор может быть использован для контроля защитных неэлектропроводящих покрытий других изделий любой конфигурации. [23]

Изготовление футеровочного материала на вулканизаторах непрерывного действия освоено Московским заводом РТЙ-2. Сплошность полиэтиленового покрытия в готовом футеровочном материале проверялась электроискровым дефектоскопом путем скольжения по поверхности полиэтилена металлической щетки-щупа, к которой подведен электрический ток. При наличии дефекта в покрытии, ток замыкается на металлическую подложку, что вызывает искровый разряд. [24]

Важными характеристиками любых защитных покрытий являются их толщина и сплошность. Эти параметры контролируются электромагнитными толщиномерами ( ЭМТ-1, ИТП-1), электроискровыми дефектоскопами ЭД-4, ЭД-5, БИВИД-3 и др. при напряжении 4 - 6 кВ на 1 мм толщины и другими приборами неразрушающего контроля. [25]

Срок службы изделий с покрытиями, полученным по оптимальным режимам и сплошными ( проверка электроискровым дефектоскопом или электрохимическим способом), составляет более I года. [26]

Внешним осмотром определяется сплошность покрытия, отсутствие трещин, газовых пузырей, непокрытых мест, пор и пережогов. Цвет покрытия должен соответствовать эталону. Беспористость покрытия определяется электроискровым дефектоскопом ЭД-4 Хотьковского опытного завода технологии лакокрасочных покрытий. Толщину покрытия определяют магнитным толщиномером ИТП-1 производства того же завода. Обнаруженные дефектные места зачищают наждаком и наносят несколько слоев суспензии с пластификатором; оплавление ведут по описанной выше технологии. [27]

Надежность работы и долговечность эксплуатации подземных трубопроводов во многом определяется качеством защитных покрытий. При строительстве подземных трубопроводов качество защитных покрытий начинают контролировать сразу после наложения. Для этих целей используются электроискровые дефектоскопы. После укладки трубопровода в грунт, качество защитного покрытия дополнительно проверяют по участкам длиной до 40 км, методом катодной поляризации. В тех случаях, когда смещение потенциала труба-грунт не достигает допустимых значений, проводят поиск дефектов в защитном покрытии трубопровода измерительными приборами типа УКИ, АНПИ и другими. После нахождения дефекта в защитном покрытии, его устраняют, и участок снова подвергается проверке методом катодной поляризации. [28]

Важными характеристиками любых защитных покрытий являются их толщина и сплошность. Эти параметры контролируют электромагнитными толщиномерами ( ЭМТ-2, ИТП-1), электроискровыми дефектоскопами ЭД-4, ЭД-5, БИВИД-3 при напряжении 4 - 6 кВ на 1 мм толщины и другими приборами неразрушающего контроля. [30]

Страницы: 1 2 3