Дефектоскопия - деталь
Cтраница 1
Дефектоскопия деталей производится в определенной последовательности. Затем с помощью различного мерительного инструмента: линейки, штангенциркуля, зубомера, микрометра, штихмасса, угломера и др. - устанавливают фактические размеры деталей и степень их износа. [1]
Дефектоскопия деталей насосно-компрессорного оборудования является наиболее ответственной операцией ремонта. Проведение дефектоскопии без соответствующей технической документации, регламентирующей ремонтные размеры, может привести к отбраковке годных для дальнейшей эксплуатации деталей или, наоборот, к дальнейшей эксплуатации деталей, требующих ремонта. Дефектоскопия должна проводиться на специально организованном участке, расположенном непосредственно около разборочного и моечного отделения. [2]
Дефектоскопия деталей тормозных систем производится с целью выявления в них внутренних и поверхностных дефектов эксплуатационного и технологического характера. Контролируют детали двумя методами: ультразвуковым и магнитопорошковым. [3]
 |
Структурная схема ультразвукового дефектоскопа. [4] |
При дефектоскопии деталей дефектоскопист должен соблюдать технику безопасности производства работ в соответствии с действующей должностной инструкцией. Дефектоскопист не имеет права допускать к пользованию дефектоскопом других работников, за исключением мастеров и совместно с ним работающих дефектоскопистов, сдавших установленные испытания. [5]
При дефектоскопии деталей бурового оборудования и инструмента в промысловых условиях необходимо считаться с нормами допустимых дефектов, применяемыми при изготовлении этих деталей. [6]
Обычно дефектоскопию деталей проводят по следующей схеме. Поверхностные дефекты выявляют магнитным или цветным методами, реже - люминесцентным, а внутренние - ультразвуковым. Рентгеновский и гамма-лучевой методы применяют при контроле сварных соединений, а также используют как дополнительные средства контроля в тех случаях, когда остальные не дают достаточно надежных результатов. [7]
Предназначен для дефектоскопии деталей, узлов и конструкций в труднодоступных местах методом просвечивания, в частности, для контроля сварных соединений магистральных трубопроводов в полевых условиях. [8]
Компрессоры и подвергаемые дефектоскопии детали подготавлива-вают, как описано в разд. [9]
Перед проведением дефектоскопии детали промывают и очищают. Для промывки деталей используют керосин, бензин, щелочные и другие моющие растворы. Обычно промывку проводят в открытых ваннах, заполненных моющей жидкостью. При поточном методе ремонта на специализированных участках такой способ промывки создает опасные условия труда, поэтому рекомендуется промывать детали в специальных камерах. [10]
 |
Схема проверки деформации вала ротора турбины и биения колес. [11] |
После осмотра и дефектоскопии деталей турбокомпрессора определяют возможные причины появления дефекта или повреждения. [12]
В отрасли внедрена дефектоскопия деталей тормозных систем ШПМ, которая для многих машин проведена второй раз; выполняется также дефектоскопия наиболее ответственных деталей подвесных устройств и парашютов подъемных сосудов, осей копровых шкивов шахтных подъемных установок. [13]
Для выполнения полного объема дефектоскопии деталей и узлов оборудования должны быть организованы новые и реконструированы уже имеющиеся стационарные лаборатории, подразделения дефектоскопии - оснащены универсальными подвижными дефектоскопическими лабораториями, в первую очередь легкого типа. [14]
 |
Приспособление для [ IMAGE ] Посадка. рабочего ко-проверки положения упорного леса нагнетателя 370 - 18. [15] |
Страницы: 1 2 3