Дефектоскопия - деталь
Cтраница 3
Контроль магнитопорошковым методом производят в приложенном поле или за счет остаточного намагничивания, то есть путем нанесения порошка или суспензии в момент действия намагничивающего поля, контролируют изделия из магнитомягких материалов, например, из сталей СтЗ, 10, 20 и др.; при дефектоскопии деталей, которые не удается намагнитить до требуемого уровня остаточной намагниченности, например, из-за сложной формы или больших размеров, а также когда мощность дефектоскопа недостаточна. Приложенное магнитное поле используют также для обнаружения подповерхностных дефектов, расположенных на глубине более 0 01 мм и при контроле намагничиванием отдельных участков крупногабаритной конструкции. [31]
Одна из них ( рисунок 4) связана с дефектоскопией деталей в процессе ремонтного производства. Дефектоскопию деталей подразделяют на дефек-товку и структуроскопию. Эти дефекты выявляются внешним осмотром, снятием геометрических размеров. [32]
В стержнях могут возникать также изгибные, крутильные и радиальные волны. При дефектоскопии деталей ГШО используют продольные, поперечные и поверхностные волны. [33]
Гаммаграфирование представляет дефектоскопию деталей при помощи тг-лучей. [34]
На предприятиях по ремонту нефтепромыслового оборудования дефектоскопия деталей не получила еще необходимого развития; следует настоятельно рекомендовать внедрение дефектоскопов в практику работы нефтепромысловых ремонтных баз. [35]
Оценке живучести придается большое значение, так как при этой оценке выявляются факторы, наиболее сильно влияющие на сопротивление деталей развитию усталостных трещин, что позволяет разработать эффективные методы повышения надежности и долговечности деталей. Определение живучести необходимо также для назначения обоснованных сроков между подробными дефектоскопиями деталей, связанными с разборкой машин. [36]
Большие работы проводятся по улучшению технологии сборки и консервации подшипников, а также по механизации и автоматизации сборочных процессов. Поэтому особое значение приобретают проблемы дальнейшего совершенствования измерительной техники, дефектоскопии деталей и собранных подшипников. [37]
Возможные трещины в деталях компрессоров и паровоздушных насосов определяют во время их ремонта при помощи трех видов дефектоскопов. Настольный дефектоскоп применяют при дефектоскопии мелких деталей; седлообразный - при дефектоскопии деталей, проверяемая поверхность которых имеет различные выступы, затрудняющие применение круглых дефектоскопов. Кроме этих типов дефектоскопов, применяют также ультразвуковые. [38]
Дефектоскоп Проба-3 работает в динамическом режиме с накладными ВТП, вводимыми в контролируемое отверстие, или сканирующими поверхность объекта простой формы. Дефектоскоп Проба-4 ориентирована на выявление подповерхностных коррозионных поражений в неферромагнитных объектах из алюминиевых, титановых и других сплавов; Проба-5 - предназначен для дефектоскопии деталей сложной конфигурации в зоне ребер, краев, пазов, отверстий и др., для чего комплектуется шестнадцатью ВТП разных конструкций. [39]
Вначзле нзходят оптимзльное время дефектоскопии одной детали. Оптимальное знзчение срокз дефектоскопии соответствует наработке при / Cnmin. После определения индивидуальных сроков дефектоскопии основных деталей и узлов ГГПА проводят совмещение1 дефектоскопии деталей с близкими по срокам. [40]
 |
Схема ультразвукового импульсного эхо-дефектоскопа. [41] |
Расстояния Zx и Z2, на которых расположены импульс дефекта и донный импульс, по отношению к начальному соответствуют глубине залегания дефекта и толщине детали. По амплитуде эхо-сигнала, отраженного от дефекта, судят о его размере. Современные ультразвуковые дефектоскопы обладают чувствительностью и точностью до 2 %, поэтому они находят все более широкое применение для дефектоскопии деталей ГПА. [42]
Страницы: 1 2 3