Внутритрубная дефектоскопия
Cтраница 1
Внутритрубная дефектоскопия проводится при помощи ультразвуковых и магнитных снарядов-дефектоскопов высокого разрешения, которые обнаруживают дефекты стенки трубы и определяют их геометрические параметры. В настоящее время для внутритрубной дефектоскопии применяются снаряды-дефектоскопы следующих типов. [1]
Внутритрубная дефектоскопия не может выявить все дефекты тройников из-за их сложной конфигурации и наличия накладных элементов Эти детали должны подвергаться периодическому осмотру и контролю физическими методами ( через 5 - 10 лет) с целью определения их технического состояния. Периодичность их осмотра и контроля должна примерно совпадать и соответствовать периодичности внутритруб-ной дефектоскопии. [2]
Внутритрубная дефектоскопия с применением байпасов может проводиться при объеме транспорта газа до 90 млн м3 в сутки по газопроводу диаметром 1420 мм. [3]
Внутритрубная дефектоскопия проводится при помощи ультразвуковых и магнитных снарядов-дефектоскопов высокого разрешения, которые обнаруживают дефекты стенки трубы и определяют их геометрические параметры. В настоящее время для внутритрубной дефектоскопии применяются снаряды-дефектоскопы следующих типов. [4]
Внутритрубную дефектоскопию проводят, как правило, в сложных нестационарных условиях, осуществляя дискретные по времени многоканальные измерения. Поскольку настроить чувствительность дефектоскопа на каждый встречающийся вид дефектов одновременно практически невозможно, измерения проводят в оптимальных режимах, то есть устанавливают один уровень настройки для всех видов дефектов. Естественной при этом является настройка прибора по наиболее жесткому уровню измеряемых параметров, который принят для поверхностных дефектов. Такую настройку проводят по искусственному дефекту глубиной 1 - 1 5 мм и регистрацию сигнала от него ведут на уровне полной амплитуды. Этот уровень по чувствительности на 15 - 25 с1В выше, чем средний уровень чувствительности, принимаемый для выявления несплошностей типа расслоений. Стандартная настройка ультразвукового дефектоскопа ( УЗД) на выявление наиболее опасных видов поверхностных дефектов приводит к завышению нормативной чувствительности к несплошностям металла типа расслоений или скоплений включений. В результате данные, получаемые путем проведения обычного неразрушающего контроля и внутритрубной дефектоскопии, существенно отличаются. [5]
Внутритрубную дефектоскопию проводят, как правило, в сложных нестационарных условиях, осуществляя дискретные по времени многоканальные измерения. Поскольку настроить чувствительность дефектоскопа на каждый встречающийся вид дефектов одновременно практически невозможно, измерения проводят в оптимальных режимах, то есть устанавливают один уровень настройки для всех видов дефектов. Естественной при этом является настройка прибора по наиболее жесткому уровню измеряемых параметров, который принят для поверхностных дефектов. Такую настройку проводят по искусственному дефекту глубиной 1 - 1 5 мм и регистрацию сигнала от него ведут на уровне полной амплитуды. Этот уровень по чувствительности на 15 - 25 dB выше, чем средний уровень чувствительности, принимаемый для выявления несплошностей типа расслоений. Стандартная настройка ультразвукового дефектоскопа ( УЗД) на выявление наиболее опасных видов поверхностных дефектов приводит к завышению нормативной чувствительности к несплошностям металла типа расслоений или скоплений включений. В результате данные, получаемые путем проведения обычного неразрушающего контроля и внутритрубной дефектоскопии, существенно отличаются. [6]
Внутритрубную дефектоскопию проводят при сложных нестационарных условиях с использованием многоканальных дискретных по времени измерений. Возможность настройки чувствительности под дефект отсутствует и измерения для всех дефектов производят в оптимальных режимах, т.е. при проведении внутритрубной дефектоскопии устанавливают один уровень настройки под все виды дефектов. Естественной выглядит настройка по наиболее жесткому уровню, а именно по тому уровню, который принят для поверхностных дефектов. Соответствующую настройку производят по искусственному дефекту глубиной 1 - 1 5 мм, и регистрация ведется на уровне полной амплитуды от искусственного дефекта. Этот уровень по чувствительности выше на 15 - 25 дБ, чем средний уровень чувствительности, принимаемый для выявления несплошностей типа расслоений. Стандартная настройка ультразвуковым дефектоскопом ( УЗД) по чувствительности на выявление наиболее опасных видов поверхностных дефектов приводит к существенному завышению нормативной чувствительности по отношению к несплошностям металла, обычно интерпретируемым как расслоения или скопления включений. В итоге имеют место различия в результатах, получаемых при обычном неразрушающем контроле и внутритрубной дефектоскопии. [7]
Проведение внутритрубной дефектоскопии само по себе не решает проблемы оценки технического состояния ТП. Это первый этап, где выявляются дефектные участки и создается база данных, и только дальнейший анализ позволяет оценить фактическое состояние ТП. Применение внутритрубной дефектоскопии как наиболее эффективной позволяет создать банк данных о техническом состоянии ТП. [8]
Результаты внутритрубной дефектоскопии представляют значительный массив данных ( до 1500 шт. Оперативность его обработки, доступность и достоверность определяют качество оценки технического состояния ТП. Поэтому необходима автоматизированная база данных, включающая справочную информацию, статистическую обработку, статистику исследований, и методику решения специальных задач. Опыт работы с данными внутритрубной дефектоскопии по окончательным отчетам фирмы-исполнителя показывает, что предложенная фирмой классификация не в полной мере отражает природу образования дефектов. Кроме этого, при оценке результатов обработки возникают трудности из-за зашумленности исходных данных. Поэтому необходимо определить четкие критерии оценки типов дефектов и их отличительные признаки с учетом природы образования дефектов. [9]
Данные внутритрубной дефектоскопии представляют собой расшифрованные образы дефектов в виде отчета и изображения В - и С-сканов. В отчетах фирмы не указывается природа дефекта, а лишь даются его описание и геометрические размеры. [10]
 |
Форма комбинированной заплаты ва стешсе трубопровода. [11] |
После внутритрубной дефектоскопии проведены шур-фовка, визуальный осмотр дефекта, дополнительное дефектоскопическое обследование. Далее было решено ликвидировать этот дефект путем замены трубы. [12]
Для внутритрубной дефектоскопии сложнопрофильных трубопроводов высокой стороны компрессорных станций разработаны и проходят испытания самоходные автоматизированные роботы. [13]
По результатам внутритрубной дефектоскопии соединительных трубопроводов установлено, что большая часть дефектов металла представляет собой металлургические дефекты. В металле конденсатопроводов такие дефекты, как металлургические расслоения и неметаллические включения, практически отсутствуют. С целью повышения объективности оценки изменения коррозионного состояния трубопроводов первичную внутритрубную дефектоскопию целесообразно проводить сразу после их пуска в эксплуатацию. [14]
В наШрщее время внутритрубная дефектоскопия является наиболее достоверным и информативным способом, но большая протяженность газопроводов и экономические условия позволяют проводить обследование на одном и том же участке не ранее чем через пять лет, а малый диаметр и сложная геометрия трубы делают проведение измерений невозможным. Вследствие этого встает вопрос о комплексиро-вании ВТД с другими методами для контроля работы газотранспортной системы. Основной задачей комплексирования является выделение приоритетных участков ( с повышенной опасностью) для рационального использования средств на эксплуатацию и ремонт газопровода, а также проведение комплексных обследований несколько раз, что может служить базой для создания математической модели работы и старения газоперекачивающей системы. [15]
Страницы: 1 2 3 4