Температурная деформация - деталь
Cтраница 1
Температурные деформации деталей при обработке с применением средств активного контроля удобно определять по изменению показаний отсчетного устройства после прекращения обработки. Рассеяние температурных деформаций деталей при шлифовании зависит от стабильности условий и режимов шлифования, главным образом от постоянства режущей способности шлифовального круга. При двухдетек-торной схеме измерения полностью исключается влияние на размеры деталей размерного износа режущего инструмента, температурных и силовых деформаций узлов станка. [1]
Температурные деформации деталей, сильно влияющих на точность обработки, уменьшают сокращением их активных размеров. [2]
Температурные деформации деталей оказывают часто решающее значение на получение требуемой точности. Количество тепла, переходящего в обрабатываемую деталь, зависит главным образом от режимов обработки и может достигать при работе без охлаждения 50 - 60 % от общего количества тепла, выделяющегося при резании. [3]
Влиянием температурных деформаций деталей также пренебрегаем, ввиду их малости. [4]
Правильность тензоизмерений при повторных температурных деформациях детали характеризуется повторяемостью изменения сопротивления датчика при многократном охлаждении и нагревании. [5]
Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Например, температурная деформация чугунной станины высотой 600 мм при длине 2000 мм доходит до 0 01 мм на 1м при разности температур по высоте станины в 2 4 С. Если бы условия обработки деталей оставались неизменными для каждой из них, то их температурные деформации можно было бы относительно легко рассчитать или установить влияние деформаций в результате относительно несложных экспериментальных исследований. Однако в процессе обработки действует совокупность факторов, нарушающих предписанный тепловой режим, не только от детали к детали, но и в процессе обработки каждой. [6]
Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Эта величина соразмерна с допуском на отклонение от прямолинейности станин точных станков. [7]
Расчеты показывают, что температурные деформации деталей соизмеримы в ряде случаев с допусками на их обработку. Например, температурная деформация чугунной станины высотой 600 мм при длине 2000 мм доходит до 0 01 мм на 1м при разности температур по высоте станины в 2 4 С. Если бы условия обработки деталей оставались неизменными для каждой из них, то их температурные деформации можно было бы относительно легко рассчитать или установить влияние деформаций в результате относительно несложных экспериментальных исследований. Однако в процессе обработки действует совокупность факторов, нарушающих предписанный тепловой режим, не только от детали к детали, но и в процессе обработки каждой. [8]
При обточке и расточке температурные деформации детали уменьшают ее размеры в поперечном сечении. Температурные деформации детали тем меньше, чем массивнее обрабатываемая деталь, так как массивная деталь лучше отводит тепло, получающееся в результате резания, а следовательно менее нагревается при обработке и менее деформируется. [9]
Причинами этих ошибок являются температурные деформации деталей передачи, приводящие к изменению длины ленты и размеров других звеньев передач. Деформации ленты, жесткого соединительного стержня и межосевого расстояния передачи вызывают смещение нуля, а деформации диаметров рабочих роликов - кинематические ошибки, зависящие от положения передачи. Расчетные формулы температурных ошибок для основных типов передач, в случае установившегося температурного режима, приведены в табл. 9, где обозначены: L - полная длина ленты: а - углы обхвата роликов лентой; Р - коэффициенты линейного расширения деталей; Д / - изменение температуры детали, отсчитанное от температуры начального состояния передачи. Остальные обозначения видны из фигур или приводились выше. Индексы при обозначениях соответствуют номеру ролика. Для передач с двумя роликами, как обычно, формулы относятся к ведомому ролику. Знаки ошибок указаны условно: плюс означает поворот ролика ( или смещение ползуна) в сторону опережения, минус - в сторону отставания. [10]
Причинами этих ошибок являются температурные деформации деталей передачи, приводящие к изменению длины ленты и размеров других звеньев передач. Деформации ленты, жесткого соединительного стержня и межосевого расстояния передачи вызывают смещение нуля, а деформации диаметров рабочих роликов - кинематические ошибки, зависящие от положения передачи. Расчетные формулы температурных ошибок для основных типов передач, в случае установившегося температурного режима, приведены в табл. 9, где обозначены: L - полная длина ленты; а - углы обхвата роликов лентой; р - коэффициенты линейного расширения деталей; Д / - изменение температуры детали, отсчитанное от температуры начального состояния передачи. Остальные обозначения видны из фигур или приводились выше. Индексы при обозначениях соответствуют номеру ролика. Для передач с двумя роликами, как обычно, формулы относятся к ведомому ролику. Знаки ошибок указаны условно: плюс означает поворот ролика ( или смещение ползуна) в сторону опережения, минус - в сторону отставания. [11]
Определение этих величин проводят на основе оценки температурных деформаций деталей. Точное определение температурных деформаций затруднено из-за неравномерности нагрева различных частей компрессора. Однако даже приближенное определение температурных деформаций весьма важно при проектировании высоконапорных компрессоров, так как изменение зазоров при нагреве деталей оказывается значительным. Более точный учет температурных деформаций возможен при доводке опытных образцов компрессора на основании экспериментальных данных о температурных полях в материале деталей или на основании непосредственного измерения деформаций. Важен правильный подбор материала деталей для обеспечения одинаковых деформаций у сопряженных деталей при различных степенях нагчева. [12]
Существенное влияние на точность обработки на КРС оказывают температурные деформации деталей и узлов станка. [13]
Наиболее простая задача - определение погрешности обработки из-за температурных деформаций детали - решается в предположении ее постоянного температурного поля. Это предположение можно считать достаточно точным, если обработка данной поверхности ведется за несколько проходов, за несколько последовательно выполняемых переходов, а также несколькими режущими инструментами ( многорезцовое обтачивание одной ступени), в результате чего получается равномерное распределение тепла. [14]
 |
Принципиальная схема прибора I456M с системой для компенсации температурных погрешностей. [15] |
Страницы: 1 2 3 4