Испытание - станок
Cтраница 2
Испытания станка, оснащенного системой программного управления, разработанной в НИИПолиграфмаше, показали достаточно высокую надежность работы всей системы в целом и отдельных ее узлов. [16]
Испытание станка на холостом ходу производится вначале на самых малых скоростях вращения, а затем при последовательном включении всех его рабочих скоростей - от наименьшей до наибольшей. На самой большой скорости станок должен работать не менее одного часа без перерыва. [17]
Испытание станка в работе производят обработкой образцов на различных скоростях в соответствии с производственной характеристикой станка. Испытания ведутся при нагрузке станка до номинальной мощности привода путем подбора величины сечения стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка до 25 % сверх его номинальной мощности. [18]
Испытание станка на чистоту обработки изделия производится обработкой образца на чистовом режиме на всех ступенях скорости главного движения и основных чистовых подачах. [19]
Испытания станка, проведенные в 1960 г. в ЭНИМСе, показали, что при установке стола и салазок станка по биштриху экрана среднеквадратичная погрешность составляла 0 3 мк, а при установке стола и салазок в те же положения с помощью фотоэлектрического микроскопа среднеквадратичная погрешность снизилась до 0 1 мк. [20]
Испытания станка показали, что предложенные выше математические зависимости и электронные модели могут быть использованы для расчета и оценки гидравлических схем в первом приближении. Для получения более точных методов расчета нужно произвести некоторую коррекцию формул путем введения поправочных коэффициентов. [21]
Испытание станка после ремонта необходимо проводить с обычными индустриальными маслами, устраняя дефекты обработки и сборки и обеспе-швая требуемую точность сопряженияпар трения, определяющих долговечность станка и равномерность движения. Если принятые меры не обеспечивают необходимой равномерности и точности перемещений, следует применять масло ВНИИ НП-401. Для направляющих главного движения ( высокие скорости скольжения) масло ВНИИ НП-401 не рекомендуется. [22]
Испытание станка на жесткость производится в соответствии с общими положениями, указанными в ГОСТе. Под жесткостью понимается способность детали, узла или станка в целом сопротивляться действию нагрузок, не выходя за пределы определенных деформаций и отжатий. От жесткости шпинделя, суппортов, а также всего станка зависит точность обработки деталей. С другой стороны, величина жесткости позволяет судить о качестве изготовления и сборки самих станков, а также выявить меры, которые могут повысить жесткость. [23]
Испытание станка на точность позволяет оценить качество нового или отремонтированного станка, а также установить необходимость ремонта станка, находящегося в эксплуатации. [24]
 |
Инструменты, применяемые при испытании станков на точность. [25] |
Испытание станка на чистоту обработки производится путем обработки образца на чистовом режиме. Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. Для оценки чистоты поверхности применяются различные приборы ( профилометры, интерферометры и др.) или эталоны чистоты. [26]
Для испытания станка на чистоту обработки обрабатывают образец на чистовом режиме. Эту проверку ведут на всех ступенях скорости главного движения и основных чистовых подачах. [27]
Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха. Технический контроль предусматривает проверку геометрической точности и жесткости станка и измерение точности обрабатываемых на станке деталей. Проверка точности станков, вышедших из ремонта, выполняется по нормам точности для приемки новых станков согласно ГОСТу 8 - 53 Станки металлорежущие. [28]
Начинать испытание станка на холостом ходу нужно с самых малых скоростей и затем последовательно повышать скорость. Таким образом будут испытаны все ступени коробки скоростей. Так же поступают и в отношении повышения величины подачи. [29]
Результаты испытаний станка с такой системой показали, что оптимальные режимы отрезания с точки зрения экономической эффективности одновременно соответствуют высокому качеству поверхности. Осуществление взаимной размерной поднастройки круга и детали позволяет повысить точность отрезания. [30]
Страницы: 1 2 3 4