Стойкостное испытание

Cтраница 3

Большой разброс показателей при переменных величинах объясняется, по-видимому, не только различными условиями, в которых проводились эксперименты, но и различным подходом к определению критерия затупления инструмента в исследованиях сЭто свидетельствует также о необходимости выработки единой методики проведения стойкостных испытаний при ПМО и накопления экспериментальных данных по изучению изнашивания режущих инструментов при резании с плазменным нагревом обрабатываемого материала. [31]

Все испытания, на основании которых получены частные формулы, приведенные в табл. 7 и развернутая формула ( 14), были кратковременными. Продолжительность стойкостных испытаний находилась в пределах от 1 4 мин до 15 4 мин или в среднем 7 2 мин. [32]

В результате стойкостных испытаний были установлены оптимальные степени деформации ( 62 и 45 %), обеспечивающие стойкость иглы на первом переходе и отсутствие трещин при осадке фланца. Деталь 16 - 6 МН73 - 64 - гайка соединительная гидросистемы. [33]

Проанализирован и обобщен богатый экспериментальный материал по реакционной способности нитроэфиров и кинетическим закономерностям наиболее типичных для них химических реакций. Он сопоставляется с результатами разнообразных стойкостных испытаний, используемых в мировой практике для одно - и двухосновных порохов: измерениями кинетики потери в весе, газо - и тепловыделения, исчезновения исходного стабилизатора и накопления продуктов его превращения. По этим данным рассчитаны удельные скорости распада порохов и их температурные зависимости. Кинетические результаты, полученные разными авторами, в разных странах, различными методами, удовлетворительно согласуются друг с другом с учетом специфики информации, которую они дают. Они дополняют друг друга, позволяя при сравнении получать наиболее объективную и полную картину. [34]

Как уже отмечалось в предыдущих главах, наиболее целесообразно при обработке ВКПМ применение вольфрамо-кобальтовых твердых сплавов, причем сплавы с меньшим содержанием кобальта являются наиболее стойкими. При различных видах фрезерования ВКПМ установлены в результате стойкостных испытаний соотношения поправочных коэффициентов на скорость резания при изменении марки твердого сплава. [35]

Причем отмечалось, что стойкость инструмента, определяемая износом по задней поверхности, может быть определена по начальной температуре резания. Это обстоятельство позволяет резко сократить затраты времени, инструмента и материала для проведения стойкостных испытаний. [36]

Стойкость рабочего инструмента между двумя переточками TCtd в формуле ( 87) принимается равной его экономической стойкости. Определяется она по нормативным данным, а при отсутствии таковых расчетным путем на основании данных стойкостных испытаний. [37]

Опыты с целью вывода стойкостных формул из закономерностей износа требуют меньше времени, чем обычные стойкостные испытания, так как в процессе этих испытаний инструмент не нужно доводить до катастрофического износа. Кроме того, общее количество опытных точек можно резко сократить, так как достоверность каждого опыта при исследованиях износа гораздо выше, чем при стойкостных испытаниях, ибо каждому затуплению инструмента соответствует не менее 4 - 5 точек. [38]

К разъяснению метода ускоренных стойкостных испытаний. [39]

Чтобы найти величины / п, / гн, Лн и Агн, входящие в формулу ( 10), надо определить положение точки В, ( см. рис. 3), соответствующей концу периода приработки и положение точки С, лежащей на кривой износа. Чем ближе точка С будет находиться к точке В, тем меньше будет величина / r H по сравнению с величиной / к и тем больше будет сокращена продолжительность стойкостных испытаний. Однако при слишком малом расстоянии между точками С и В погрешность определения относительного износа по формуле ( 10) будет недопустимо большой. [40]

На основе положения о постоянстве оптимальной температуры резания и на базе выявленных закономерностей износа инструмента разработан метод определения оптимальных сочетаний подач и скоростей резания, при которых обеспечивается максимальная размерная стойкость инструмента и точность обработки. Указанный метод позволяет в 4 - 5 раз сократить время, затрачиваемое на исследование, и во столько же раз сократить расход обрабатываемого и инструментального материалов по сравнению со стандартными стойкостными испытаниями. [41]

Могут быть использованы также приближенные методы. Один из таких методов заключается в следующем. Стойкостные испытания выполняют с обычными режимами резания, которым соответствует длительная стойкость инструмента. После периода приработки на участке нормального износа измеряется интенсивность износа. [42]

Определение стойкости режущего инструмента и стойкостных зависимостей представляет значительные трудности и связано с измерением износа инструмента. При проведении стойкостных испытаний необходимо учитывать множество факторов: геометрию инструмента, свойства инструментального и обрабатываемого материала, режимы резания, критерий износа и др. Тем не менее все исследования, как правило, направлены на решение единственной задачи - нахождение экономически выгодных режимов резания. Стойкостные опыты также используются для оценки свойств режущего инструмента, обрабатываемого материала или смазочно-охлаждающих жидкостей. [43]

Геометрические параметры фрез для обработки слоистых пластмасс. [44]

Проведенные авторами исследования по определению рациональных значений геометрических параметров режущей части цилиндрических твердосплавных фрез были выполнены на консольно-фрезерном станке мод. Все опыты были проведены при попутном фрезеровании при постоянных: v 670 м / мин; sz 0 317 мм / зуб; t 2 мм. В процессе стойкостных испытаний определялись оптимальные значения переднего и заднего углов, угла спирали зуба, упрочняющей фаски на передней поверхности и цилиндрической ленточки на задней поверхности зуба фрезы. [45]

Страницы: 1 2 3 4