Испарительный аппарат

Cтраница 3

Тепловая эффективность опреснительной установки с промежуточным теплоносителем в значительной степени зависит от типа испарительных аппаратов, в которых происходит про. [31]

При разработке алгоритмов исходят либо из системы уравнений одного элемента опреснительной установки - испарительного аппарата с последующим использованием его для всех остальных ступеней, либо решают замкнутую систему уравнений для всей установки в целом. [32]

Одноступенчатая распылительная сушка требует, чтобы исходный раствор стрептомицина был предварительно сгущен в испарительном аппарате ( с 1300 до 600 % влажности), а затем очищен. Это приводит к дополнительной потере 6 - 8 % продукта. Поэтому и этот метод сушки недостаточно совершенен и требует существенного улучшения. [33]

Состав биметалла сталь-сталь. [34]

Аналогичное применение в аппаратостроении имеют биметаллы Ni-Pt и Си-Pt Толщина слоя платины внутри трубы испарительных аппаратов делается от 0 05 до 0 075 мм; нанаружнойповерхности нагревательных змеевиков - от 0 05 до 0 1 мм; на медных прутковых анодах-до 0 037 мм. [35]

Ниже рассматриваются три пути образования кокса в пирозмееви-ках, трансферных линиях и закалочно - испарительных аппаратах. [36]

Все дистилляционные опреснительные установки построены на одном принципе получения дистиллята, но отличаются конструктивным исполнением испарительных аппаратов и различной организацией процесса ки-пенйя в них. [37]

Общие энергозатраты при пиролизе различного сырья на установке производительностью 450 тыс. т этилена в час с рециркуляцией этана ( продолжительность пробега 8000 ч. [38]

Большой расход пара высокого давления при переработке вакуумного газойля объясняется отсутствием выработки пара в закалочиоэ - испарительном аппарате. [39]

Полагая равенство температурного перепада между ступенями, по уравнению ( 3 - 17) определим удельную производительность испарительных аппаратов. [40]

Схема однократного испарения мазута в вакууме и легкого термического крекинга гудрона с получением сырья для каталитического крекинга. [41]

В ГрозНИИ был исследован видоизмененный способ перегонки мазутов, сочетающий процессы отгонки вакуумных дистиллятов и термического крекинга остатка перегонки непосредственно в испарительном аппарате. Мазут, нагретый в трубчатой печи до 470 - 475 С, поступает в испаритель, работающий при давлении 0 12 - 0 13 МПа и 420 - 425 С. В змеевик печи и испаритель вводится 5 - 7 % ( масс.) водяного пара на перерабатываемый мазут. В этих условиях от мазута отгоняется около 50 % ( масс.) вакуумных дистиллятов, а неиспарившееся сырье крекируется в испарителе при 420 - 425 С и длительности пребывания в зоне крекинга 30 - 40 мин. Такой способ перегонки мазута назван деструктивной перегонкой. При деструктивной перегонке сернистого мазута получается 56 - 57 % ( масс.) дистиллята, выкипающего выше 350 С. [42]

Регулирующую станцию с манометрами и щитами автоматики и сигнализации размещают по проекту, исходя из условий удобства обслуживания установки, обеспечения всех потребителей холода жидким аммиаком, максимального заполнения испарительных аппаратов и хорошей видимости показаний приборов щита с фронта обслуживания компрессоров и другого оборудования. [43]

В общем случае надежность работы печного блока узла пиролиза оценивается следующими критериями: длительностью работы труб змеевика, целостностью футеровки топочной камеры и особенно свода печи, работоспособностью системы подвесок, конусов закалочно - испарительных аппаратов. [44]

Советскими исследователями ( АЗиннефтехим, ВНИИводгео, Среднеазиатское отделение Союзтехэнерго) разработан ряд методов частичного и полного умягчения исходной воды ионитами и термохимическим воздействием на опресняемую воду [18], позволяющих повысить предельное ее концентрирование при пропускании через ступени испарительных аппаратов, а также увеличить температуру нагрева. [45]

Страницы: 1 2 3 4