Кальцинатор

Cтраница 2

Устройство парового трубчатого кальцинатора показано на рис. XI-7. Внутри барабана расположены три ряда концентрически расположенный труб 3 с поперечными ребрами. [16]

Вращающийся кальцинатор непрямого нагрева с газовой топкой, дополнительным оросительным водяным холодильником и питателем. [17]

В прямоточных кальцинаторах горячие газы удаляются из нагреваемой части цилиндра через специальную вытяжную трубу. Для того чтобы предотвратить возможную конденсацию потока газа вблизи охлаждаемых поверхностей цилиндра, эту трубу устанавливают по центру охлаждаемой секции. Часто применяется отдельный холодильник, изолированный от кальцинатора воздушным затвором. [18]

Для обогрева кальцинатора подают водяной пар высокого давления. Перед подачей в кальцинатор он проходит редукционную охладительную установку ( РОУ), где его температура снижается до 270 С, а давление - до 3 МПа. В трубках кальцинатора пар конденсируется, отдавая тепло кальцинируемому материалу. Конденсат из кальцинатора выводится в сборник конденсата 17 и далее в расширители, где преобразуется в пар низкого давления. [19]

Обычно производительность кальцинатора задана и его технологический расчет сводится к определению необходимого количества исходного технического влажного гидрокарбоната натрия и количества тепла, требуемого для осуществления процесса. [20]

Удлинение барабана кальцинатора измеряется с помощью специального устройства с индикатором и регистратором; при максимальном удлинении 105 мм зажигается красная лампа световой сигнализации и подаются звуковые Температура соды измеряется термоэлементом. [21]

Выход из кальцинатора герметично соединен с плавителем. Нижняя часть плавителя заканчивается разливочным соплом, в котором проплавляется стеклянная пробка; содержимое плавителя вытекает в контейнеры. Производительность плавителя - 15 кг стекла в час. [22]

Пар вводится в кальцинатор через камеру 7 и, проходя трубы, частично конденсируется. Конденсат стекает из труб в паровую камеру, откуда отводится в приемный сборник. [23]

В горячем конце кальцинатора материал снимается с решетки скребками и направляется в печь, а провалившаяся через решетку мелочь скребковым транспортером и элеватором подается во входную течку печи. [24]

Наряду с преимуществами кальцинатора с псевдоожиженным слоем по сравнению с вращающимися паровыми ( простота герметизации, большая удельная производительность) он имеет и серьезные недостатки. К ним относятся необходимость тщательного контроля и сложность регулирования состояния кипящего слоя; необходимость периодических остановок для замены твердого вещества. Последнее связано с измельчением соды, налипанием ее ( мелкодисперсной соды) на стенки аппарата, что приводит к постепенной забивке аппарата мелкодисперсной содовой пылью. [25]

Запыление происходит от кальцинаторов глинозема и печей для обжига известняка. Задымленность воздуха первичной газоочистки аэрозолями в процессе Содерберга составляет 1 - 2 кг / т алюминия. [26]

Слой угля в кальцинаторе по высоте условно разделяется на три зоны, отличающиеся по степени нагрева. В верхней зоне ( подогрев угля и охлаждение топочных газов) температура не должна превышать 150 С. В средней зоне ( сушка угля) температура поддерживается на уровне 350 - 450 С, а в нижней зоне ( прокалка угля) - в пределах 700 - 900 С. [27]

Газы кальцинации удаляются из кальцинатора через смеситель 2, в котором с помощью компрессора создается вакуум. [28]

Схема соединения конвейерного кальцинатора с двукратным просасыванием газов. [29]

Важным фактором эффективной работы кальцинатора является обеспечение высокой газопроницаемости слоя гранул на решетке. Гидравлическое сопротивление слоя гранул обусловливается их. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5