Мелкодисперсный карбид

Cтраница 1

Мелкодисперсные карбиды и включения интерметаллических соединений затрудняют процесс ползучести и повышают предел длительной прочности. [1]

Механические свойства металла труб ( не менее ( по ТУ 14 - 3 - 460. [2]

Ванадий образует мелкодисперсные карбиды в низколегированных сталях 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, повышая их прочность и жаропрочность. [3]

Влияние кратковременного нагрева на микроструктуру шва жаростойкого сплава Х50Н50, содержащего хромоникелевую эвтектику ( Х500. [4]

Указанный нагрев приводит к выпадению мелкодисперсных карбидов по границам кристаллитов и внутри их в местах дендритной неоднородности. [5]

Его главной особенностью является способность образовывать стабильные мелкодисперсные карбиды в ходе нормализации с температур 1000 - 1050 С. В этих условиях в сталях, легированных V, развиваются процессы дисперсионного твердения. Образующиеся мелкодисперсные карбиды V существенно повышают прочность сталей и их сопротивляемость ползучести. [6]

МКК соответствует вязкий или смешанный излом с мелкодисперсными карбидами. Уменьшение склонности к МКК и появление хрупкости сопровождается увеличением доли хрупкой составляющей в изломе, увеличением размеров и огрублением карбидов. [7]

Поэтому в швах стремятся получить аустепитную структуру с мелкодисперсными карбидами п иитерметаллидами. Благоприятно и легирование швов повышенным количеством молибдена, марганца и вольфрама, подавляющих процесс образования горячих трещин. Высоколегированные стали содержат в качестве легирующих присадок алюминий, кремний, титан, ниобий, хром и другие элементы, обладающие большим сродством к кислороду, чем железо. Поэтому при наличии в зоне сварки окислительной атмосферы возможен их значительный угар, что может привести к уменьшению содержания или к полному исчезновению в структуре шва ферритной и карбидной фаз, особенно в металле с небольшим избытком фер-ритизаторов. [8]

Поэтому в швах стремятся получить аустенитную структуру с мелкодисперсными карбидами и интерметаллидами. Благоприятно и легирование швов повышенным количеством молибдена, марганца и вольфрама, подавляющих процесс образования горячих трещин. Высоколегированные стали содержат в качестве легирующих присадок алюминий, кремний, титан, ниобий, хром и другие элементы, обладающие большим сродством к кислороду, чем железо. [9]

При отпуске с 560 - 600 С усиливается выделение мелкодисперсных карбидов V из мартенсита, что повышает красностойкость и твердость. [10]

Микроструктура закаленной быстрорежущей стали Р18. [11]

Нагрев закаленной стали до 560 приводит к выделению из аустенчта мелкодисперсных карбидов. Благодаря этому аустенит беднеет легирующими элементами, следовательно, уменьшается его устойчивость, в результате чего при последующем охлаждении он превращается в мартенсит. Таким образом, происходит как бы зто-ричиая закалка стали. [12]

Таким образом, благоприятное сочетание закалочных структур и твердых вкраплений ( мелкодисперсные карбиды, нитриды и карбонитриды) придает упрочненному слою чрезвычайно высокую твердость и износоустойчивость. [13]

Схема превращения пластинчатого перлита в зернистый. [14]

В ходе медленного охлаждения из пересыщенного раствора по границам зерен выпадают очень мелкодисперсные карбиды, обусловливающие снижение ударной вязкости. При ускоренном охлаждении образуется пересыщенный раствор углерода в феррите, и карбидных выделений по границам зерен не наблюдается. Поэтому при ускоренном охлаждении отпускная хрупкость не имеет места. [15]

Страницы: 1 2 3 4