Расплавленный карбид
Cтраница 1
 |
Выход ацетилена из карбида. [1] |
Расплавленный карбид выливается из печи в изложницы и после остывания дробится на куски, которые сортируются по величине при помощи вращающегося барабанного грохота. [2]
 |
Устройство ванны карбидной печи мощностью 25 000 нет. [3] |
Расплавленный карбид выпускают из печи через летку во вращающийся барабан, где происходит охлаждение продукта ( барабан снаружи охлаждается водой) и частично его дробление. Затем карбид кальция поступает на расфасовку. [4]
Расплавленные карбиды согласно данным микроструктурных исследований диффундируют при 1400 - 2700 С в пору углеродного вещества, растворяют неупорядоченный углерод и выделяют его в виде полых сферических образований или графитовых чешуек. Скорость взаимодействия определяется структурой пор, дисперсностью карбидных добавок, вязкостью карбидного расплава, смачиваемостью углеродных поверхностей этим расплавом. [5]
Расплавленный карбид при температуре до 2000 С выпускается из печи в специальные изложницы, где, охлаждаясь, застывает в твердую массу. Для получения одной тонны карбида кальция расходуется 900 - 950 кг негашеной извести, 600 - 610 кг кокса или антрацита, 30 - 35 кг графитовых электродов и от 3000 до 6000 квт-ч электроэнергии. [6]
Когда через образовавшийся канал начинает выливаться расплавленный карбид, необходимо для предотвращения застывания его в канале производить расчистку с помощью железных штанг длиной 4 5 - 5 м и диаметром 16 - 19 мм. [7]
После получения в электропечах карбида кальция расплавленный карбид при температуре 1 900 - 2 000 С через выпускные отверстия электропечей выливается в чугунные изложницы. В этих изложницах происходят предварительное охлаждение и затвердевание карбида. Застывший карбидный блок для окончательного охлаждения перемещается при помощи подвесной электрической дороги в отделение охлаждения. Остывшие блоки поступают на окончательную операцию - дробление. [8]
 |
Схема однофазной электропечи. [9] |
Кроме того, в печах непрерывного действия расплавленный карбид имел большую вязкость и плохо сливался из ванны. Нормальный выпуск карбида из печи был достигнут только при увеличении мощности печей. Позднее было установлено, что причиной высокой вязкости карбида являлись примеси, которые содержались в сырье. Соответствующим подбором сырья это затруднение было устранено. [10]
 |
Схема печи для по. [11] |
Около стенок работающей печи сохраняется корка из исходной смеси, пробиваемая при выпуске расплавленного карбида у отверстия В. Получение каждой тонны СаС2 требует затраты 3 тыс. киловагт-часов. [12]
В печах большой мощности под в процессе работы всегда покрыт слоем ( до 600 мм) расплавленного карбида, который изолирует его от непосредственного воздействия дуги и облегчает выпуск карбида через одну среднюю летку. [13]
Для предохранения обслуживающего персонала от действия теплоты, излучаемой при прожиге летки и стекающим по желобу расплавленным карбидом, аппарат для прожига летки обычно защищают стенкой, охлаждаемой-водой. После прожигания летки аппарат отодвигается и на его место устанавливается другая защитная стенка, имеющая завешенное цепями отверстие, через которое прочищается канал летки. [14]
 |
Расположение электродов в карбидной печи. [15] |
Страницы: 1 2 3