Дисперсный карбид

Cтраница 4

Твердость цементованной поверхности при концентрации углерода 0 8 - 1 4 % и структуре, состоящей из высокоуглеродистого мартенсита или его смеси с дисперсными карбидами, составляет 58 - 63 HRC. Излишне высокая твердость нежелательна из-за возможности хрупкого разрушения цементованного слоя. При постоянной твердости поверхности контактная выносливость растет с увеличением толщины упрочненного слоя и твердости сердцевины. Толщину цементованного слоя принимают равной ( 0 20 - 0 26) т ( где т - модуль колеса), но не более 2 мм. [46]

Влияние режима отпуска и легирования стали на изменение волокнистости в изломе ударных образцов основного металла и околошовной зоны. [47]

Можно предположить, как это будет показано ниже, что в этом случае происходит дополнительное охрупчивание металла околошовной зоны за счет выпадения по плоскостям скольжения дисперсных карбидов ванадия. Лишь повышение температуры отпуска сварных соединений этой стали до 700 - 720 С может улучшить свойства околошовной зоны. [48]

После закалки следует отпуск при 550 - 570 С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. В процессе однократного отпуска только часть остаточного аустенита превращается в мартенсит. Чтобы весь остаточный аустенит перешел в мартенсит и произошел отпуск вновь образовавшегося мартенсита, применяют многократный ( чаще трехкратный) отпуск при 550 - 570 С. Продолжительность каждого отпуска 45 - 60 мин. Получение более высокой твердости объясняется тем, что при температуре 350 С выделяются частицы цементита, равномерно распределенные в стали. Это способствует более однородному выделению и распределению специальных карбидов МвС при температуре 560 - 570 С. [49]

В интервалах температур до 350 С происходит распад мартенсита, в результате чего образуется отпущенный мартенсит, представляющий смесь обедненного углеродом мартенсита и выделившегося из него дисперсного карбида. [50]

В наибольшей степени такая неоднородность возникает в сталях, которые содержат легирующие элементы, образующие специальные карбиды: хромомолибденовых, хромоникельмолибденовых и других, 6 этом случае при нагреве в межкритическом интервале дисперсные карбиды, упрочняющие матрицу, не растворяются, а при последующей выдержке интенсивно растут. [53]

Снижение tg а при повышении температуры отпуска до 100 - 300 С связано, по-видимому, с дальнейшим развитием процессов перехода атомов углерода из твердого раствора в дефектные области решетки и с выделением дисперсных карбидов. При температурах отпуска выше 400 С происходящая коагуляция карбидов [69] уменьшает число мест закрепления и в результате увеличивается длина дислокационных сегментов, облегчается отрыв дислокаций и увеличивается их подвижность, tg а возрастает. [54]

Диаграмма состояния ( схема железо - ле & ирующий элемент. а - аустенитообразующий элемент. б - ферритообразующий элемент. [55]

Закалка из-за малого пересыщения - твердого раствора углеродом ( азотом, кислородом) не дает существенного изменения свойств, однако при последующем невысоком нагреве ( 200 - 300 С) преимущественно по границам зерен выделяются дисперсные карбиды ( нитриды, оксиды), которые, не повышая прочность и твердость, вызывают заметное охрупчивание металла, усиливающееся пластической деформацией при закалке металла. С) и ведет к снижению пластичности; его стремятся избежать тем или иным способом. [56]

Страницы: 1 2 3 4