Карбонитрация

Cтраница 2

Для уточнения влияния карбонитрации на натяг по калибрам были произведены замеры на всех 15 замках до и после карбонитрации. Разница натягов до и после карбонитрацин не превысила 0 1 мм, что соответствует точности применяемого измерительного инструмента и подтверждает данные, полученные ранее для замков другого типа. [16]

Для повышения износостойкости И долговечности Деталей из сталей широко применяется цементация ( науглероживание), нитроцементация ( цианирование, карбонитрация) и азотирование. [17]

Для повышения износостойкости и долговечности деталей из сталей широко применяется цементация ( науглероживание), нитроцементация ( циаяЯ роваиие, карбонитрация) и азотирование. [18]

К термодиффузионным способам можно отнести известные разновидности химико-термической обработки - цементацию, азотирование, цианирование и относительно новые - ионное азотирование и карбонитрацию. Общая черта этих процессов - насыщение поверхностных слоев деталей и инструмента различными элементами за счет диффузии из окружающей среды при повышенных температурах с образованием насыщенных твердых растворов и износостойких химических соединений диффундируемого элемента с основным компонентом сплава. [19]

Схема расположения зон упрочнения замка 3 - 50 и варианты формы и размеров проточек. [20]

Развивая это направление, заключающееся в увеличении насыщенности износостойким материалом поверхностного слоя замка в пределах допуска на износ, в СКВ НПО Геотехника был разработан способ повышения эффективности карбонитрации в сочетании в закалкой ТВЧ. Такая форма поверхности придает максимальную прочность выступам и позволяет вдвое увеличить поверхность упрочнения, а следующая после карбонитрации поверхностная закалка обеспечивает увеличение карбонитрированного слоя по периметру выступов с 0 3 до 0 6 мм и твердости. Способ защищен авторским свидетельством. [21]

При температуре ниже 600 С оксид углерода распадается по реакции 2СО СО2 Сат. Для интенсификации процесса карбонитрации применяется продувка воздухом. Продолжительность выдержки при температуре нагрева в расплаве составляет от нескольких минут до нескольких часов. В результате карбонитрации ( температура расплава 530 - 570 С, время выдержки 5 - 30 мин) долговечность инструмента из быстрорежущей стали повышается в 1 5 - 4 раза. [22]

Наиболее изученным и часто применяемым в настоящее время является порошковый метод многокомпонентного легирования. Основное внимание исследователей обращено на карбонитрацию, хромоалитирование, бороалитирование, боросилицирование и карбохромирование с целью создания износостойких покрытий на сталях и жаростойких покрытий на никелевых сплавах и тугоплавких металлах. [23]

Выбор способа химико-термической обработки обусловлен не только требованиями, предъявляемыми к поверхностному слою, но и температурой, при которой выполняется эта обработка, и теплостойкостью стали. Наиболее универсальными и эффективными методами упрочнения поверхностного слоя инструментов нз быстрорежущих сталей является жидкое цианирование, карбонитрация, ионное азотирование и вакуумно-плазменное нанесение износостойких покрытий. [24]

Схема расположения зон упрочнения замка 3 - 50 и варианты формы и размеров проточек. [25]

Испытано две группы замков: серийные-твердость поверхности замков 26 - 32 HRC3 ( улучшенные) и упрочненные карбонитрацией - твердость поверхности резьбы не менее 58 НКСЭ. Глубина слоя равна 0 3 мм. [27]

Положительным фактором является то, что не происходит разупрочнения сердцевины, так как температура карбонитрации ниже температуры высокого отпуска. Это позволяет комплексно улучшить механические свойства резьбы и получить вязкую сердцевину и твердую поверхность. Детали после карбонитрации охлаждают в масле, а затем промывают в воде. Упрочнение является финишной операцией. Способ карбонитрации апробирован на замках КССК-76 и испытан в стендовых и производственных условиях для уточнения влияния карбонитрации на условный предел выносливости и износостойкость резьбы. [28]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости ( цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются ( посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий Al, Pb, Sn, Ag, Аи и др. При восстановлении деталей ( в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий: окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме: катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. [29]

Системы стержней с трещинами.| Зависимость вязкости разрушения от размера зерна. [30]

Страницы: 1 2 3