Мелкозернистый катализатор

Cтраница 2

Во взвешенном слое мелкозернистого катализатора в газе наблюдается более или менее беспорядочное движение твердых частиц, что вызывает их перемешивание. Если в верхнюю часть реактора со взвешенным слоем подавать меченные каким-либо образом частицы, то их концентрация на выходе из реактора будет определяться интенсивностью перемешивания частиц в реакторе. [16]

В кипящем слое мелкозернистого катализатора высокая эффективная теплопроводность обеспечивается перемешиванием зерен. [17]

В неподвижных слоях нельзя применять мелкозернистый катализатор из-за его слеживаемости и значительного гидравлического сопротивления, тогда как в псевдоожиженных слоях используются частицы малых размеров. Таким образом, при очень быстрых поверхностных реакциях, ь которых скорость диффузии в порах или через пленку может лимитировать общую скорость процесса, псевдоожи-женный слой, характеризующийся хорошим контактом между газом и твердым веществом при применении мелких частиц, позволяет использовать катализатор значительно эффективнее. [18]

В аппаратах со взвешенным слоем применяется мелкозернистый катализатор с диаметром частиц 0 5 - 1 5 мм. Взвешенный слой мелких частиц катализатора образуется в газовом ( или жидком) потоке реагирующих веществ. Для этого газ пропускают снизу вверх через решетку, на которой находится катализатор, с такой скоростью, чтобы частицы катализатора пришли в движение и весь слой перешел из неподвижного во взвешенное состояние. Во взвешенном слое зерна катализатора передвигаются во всех направлениях, происходит их завихрение, подъем, опускание. Внешний вид слоя напоминает кипящую жидкость, откуда и произошло название кипящий слой. [19]

Проведение каталитических процессов в кипящем слое мелкозернистого катализатора характеризуется высокой интенсивностью теплообмена как внутри самого слоя, так и слоя с теплообменной поверхностью. [20]

Проведение каталитических процессов в кипящем слое мелкозернистого катализатора характеризуется высокой интенсивностью теплообмена как внутри самого слоя, так и между слоем и теплообменной поверхностью. [21]

Схема окисления этилена в кипящем слое катализатора. [22]

Переход к методу кипящего слоя позволил применять мелкозернистый катализатор, проводить процесс изотермически и интенсивно отводить тепло реакции. В результате увеличилась интенсивность и селективность процесса, сильно возрос выход окиси этилена, появилась возможность создания контактных аппаратов большой производительности. [23]

Вследствие текучести взвешенного ( псевдоожиженного) слоя мелкозернистый катализатор можно легко выводить из контактного аппарата для регенерации и очистки от смол, не прекращая основной процесс, а потом возвращать в реакционную зону. Катализатор не только выполняет при этом свои прямые функции, но и служит теплоносителем. [24]

В реакторах с трехфазным псевдоожиженным слоем используется мелкозернистый катализатор, как правило, с несферическими частицами. Исключение составляют гранулы ионообменных смол. Относительная скорость частиц приблизительно равна скорости их гравитационного осаждения в жидкости, но массообмен зависит еще и от степени турбулентности, возникающей в результате механического перемешивания и воздействия поднимающихся пузырей газа. [25]

В реакторах с неподвижным слоем нельзя применять мелкозернистый катализатор, так как он слеживается и создает большое гидравлическое сопротивление, в псевдоожиженном слое, напротив, успешно применяется мелкозернистый катализатор, так как с уменьшением зерен катализатора возрастает его активность. Для осуществления химических процессов, протекающих с большой скоростью ( но процесс тормозится диффузионным переносом вещества), рационально применять реакторы с псевдоожиженным слоем, так как при этом уменьшается диффузионное сопротивление и увеличивается общая скорость процесса. [26]

Схема окисления этилена в кипящем слое катализатора. [27]

Переход к методу кипящего слоя позволил применять мелкозернистый катализатор, проводить процесс изотермически и интенсивно отводить теплоту реакции. В результате увеличилась интенсивность и селективность процесса, сильно возрос выход окиси этилена, появилась возможность создания контактных аппаратов большой производительности. [28]

Зависимость lgK от 1 / Г процесса синтеза аммиака при 300 атм, объемной скорости 30 000 ч - 1 на техническом катализаторе разного зернения. [29]

Предложен и разработан новый способ загрузки и использования мелкозернистого катализатора в промышленных колоннах синтеза аммиака. [30]

Страницы: 1 2 3 4